Die wichtigsten Verarbeitungsmethoden vonStahlrohre mit großem Durchmessersind: Schmiedestahl: ein Druckverarbeitungsverfahren, das die hin- und hergehende Schlagkraft eines Schmiedehammers oder den Druck einer Presse nutzt, um den Rohling in die von uns benötigte Form und Größe zu bringen.Extrusion: Es ist eine Verarbeitungsmethode für Stahl, bei der Metall in eine geschlossene Extrusionsbox gegeben und an einem Ende Druck ausgeübt wird, damit das Metall aus dem angegebenen Matrizenloch extrudiert wird, um ein fertiges Produkt mit derselben Form und Größe zu erhalten.Es wird hauptsächlich zur Herstellung von NE-Metallstahl verwendet.Walzen: Ein Druckverarbeitungsverfahren, bei dem der Stahlmetallknüppel durch den Spalt zwischen einem Paar rotierender Walzen (verschiedene Formen) geführt wird und der Querschnitt des Materials aufgrund der Kompression der Walzen verringert und die Länge erhöht wird.Ziehen von Stahl: Es ist ein Verarbeitungsverfahren, bei dem der gewalzte Metallrohling (Typ, Rohr, Produkt usw.) durch das Matrizenloch gezogen wird, um den Querschnitt zu verringern und die Länge zu vergrößern.Die meisten von ihnen werden für Kaltarbeit verwendet.Stahlrohre mit großem Durchmesser werden hauptsächlich durch Spannungsreduzierung und kontinuierliches Walzen von hohlem Grundmetall ohne Dorn fertig gestellt.Die normgebenden Dokumente für die Herstellung von Stahlrohren mit großem Durchmesser zeigen, dass es zulässige Abweichungen bei der Herstellung und Produktion von Stahlrohren mit großem Durchmesser gibt: zulässige Längenabweichung: die zulässige Längenabweichung von Stahlstangen, wenn sie gemäß der angegebenen Länge geliefert werden darf +50 mm nicht überschreiten.Biegegrad und Ende: Die Biegeverformung der geraden Stahlstange sollte den normalen Gebrauch nicht beeinträchtigen, und der Gesamtbiegegrad sollte 40% der Gesamtlänge der Stahlstange nicht überschreiten.Das Ende der Stahlstange sollte gerade geschnitten werden, und die lokale Verformung sollte die Verwendung nicht beeinträchtigen.Länge: Stabstahl wird in der Regel nach Fixlänge geliefert, die konkrete Lieferlänge sollte im Vertrag angegeben werden;Wenn die Stahlstäbe in Coils geliefert werden, sollte jedes Coil aus einem Stahlstab bestehen, und 5 % der Coils in jeder Charge dürfen aus zwei Stahlstäben bestehen.Gewicht und Durchmesser der Platte werden von Angebots- und Nachfrageseite ausgehandelt und festgelegt.
Beschreibung der Länge von Stahlrohren mit großem Durchmesser:
1. Normallänge (auch als nicht festgelegte Länge bezeichnet): Jede Länge innerhalb des von der Norm festgelegten Längenbereichs und ohne Anforderungen an die festgelegte Länge wird als Normallänge bezeichnet.Zum Beispiel schreibt der Baurohrstandard warmgewalzte (Extrusion, Expansion) Stahlrohre von 3000 mm bis 12000 mm vor;kaltgezogenes (gewalztes) Stahlrohr von 2000 mm ~ 10500 mm.
2. Länge zu Länge: Die Länge zu Länge sollte innerhalb des normalen Längenbereichs liegen, was ein bestimmtes festes Längenmaß ist, das im Vertrag gefordert wird.Das Ablängen der Querlänge im realen Betrieb ist jedoch nicht möglich, so dass die Norm den zulässigen positiven Abweichungswert für die Querlänge vorschreibt.
3. Doppellineallänge: Die Doppellineallänge sollte im üblichen Längenbereich liegen.Die einzelne Lineallänge und das Vielfache der Gesamtlänge sollten im Vertrag angegeben werden (z. B. 3000 mm × 3, was ein Vielfaches von 3000 mm ist, und die Gesamtlänge beträgt 9000 mm).Im realen Betrieb sollte eine zulässige positive Abweichung von 20 mm zur Gesamtlänge addiert werden, zuzüglich einer Schnittzugabe für jede einzelne Lineallänge.Wenn in der Norm keine Angabe zur Längenabweichung und Schnittzugabe enthalten ist, sollte dies zwischen Lieferant und Käufer ausgehandelt und im Vertrag angegeben werden.Die Skala mit doppelter Länge entspricht der Länge mit fester Länge, wodurch die Ausbeute des Produktionsunternehmens erheblich verringert wird.Daher ist es für das Produktionsunternehmen angemessen, den Preis zu erhöhen, und die Preiserhöhungsspanne ist die gleiche wie die Längenerhöhung mit fester Länge.
4. Bereichslänge: Die Bereichslänge liegt im üblichen Längenbereich.Wenn der Benutzer eine feste Bereichslänge benötigt, muss diese im Vertrag angegeben werden.
Mechanische Eigenschaften von Stahlrohren mit großem Durchmesser:
1. Zugfestigkeit: Die Spannung (σ), die sich aus der ursprünglichen Querschnittsfläche (So) der Probe aus der Kraft (Fb) ergibt, die die Probe erträgt, wenn sie während des Dehnungsprozesses reißt, wird als Zugfestigkeit (σb) bezeichnet. , die Einheit ist N/mm2 (MPa).Es stellt die maximale Fähigkeit von Metallmaterialien dar, Schäden unter Spannung zu widerstehen.
2. Streckgrenze: Bei metallischen Werkstoffen mit Fließphänomen wird die Spannung, bei der sich die Probe während des Streckvorgangs weiter dehnen kann, ohne die Kraft zu erhöhen (konstant zu halten), als Streckgrenze bezeichnet.Wenn die Kraft abfällt, sollte zwischen oberer und unterer Streckgrenze unterschieden werden.Die Einheit der Streckgrenze ist N/mm2 (MPa).
3. Dehnung nach dem Bruch: Beim Zugversuch wird der Prozentsatz der vergrößerten Länge der Messlänge nach dem Bruch der Probe und der ursprünglichen Messlänge als Dehnung bezeichnet.Ausgedrückt in σ ist die Einheit %.Die wichtigsten Prozessparameter von hochfrequenznahtgeschweißten Rohren umfassen Schweißwärmezufuhr, Schweißdruck, Schweißgeschwindigkeit, Öffnungswinkel, Position und Größe der Induktionsspule, Position der Impedanz usw. Diese Parameter haben einen größeren Einfluss auf die Verbesserung der Qualität von hochfrequenzgeschweißten Rohrprodukten, Produktionseffizienz und Anlagenkapazität.Durch die Abstimmung verschiedener Parameter können Hersteller erhebliche wirtschaftliche Vorteile erzielen.
1. Schweißwärmeeintrag: Beim Hochfrequenz-Rohrnahtschweißen bestimmt die Schweißleistung die Höhe des Schweißwärmeeintrags.Bei konstanten äußeren Bedingungen und ungenügendem Wärmeeintrag kann die Kante des Heizbandes die Schweißtemperatur nicht erreichen und bleibt konstant.Eine solche feste Struktur bildet eine Kaltschweißnaht und kann nicht einmal geschmolzen werden.Der durch Schweißwärmeeintrag verursachte Bindefehler ist zu gering.Dieser Bindefehler manifestiert sich normalerweise als Versagen des Abflachungstests, Bersten des Stahlrohrs während des hydraulischen Tests oder Reißen der Schweißnaht beim Richten des Stahlrohrs.Dies ist ein schwerwiegender Mangel.Darüber hinaus wird der Schweißwärmeeintrag auch von der Qualität der Bandkante beeinflusst.Wenn beispielsweise Grate an der Kante des Bandes vorhanden sind, verursachen die Grate eine Entzündung, bevor sie in den Schweißpunkt der Extrusionswalze eindringen, was zu einem Verlust an Schweißleistung und einer Verringerung der Wärmezufuhr führt.Klein, was zu unverschmolzenen oder kalten Schweißnähten führt.Wenn die zugeführte Wärme zu hoch ist, überschreitet die Kante des erhitzten Bandes die Schweißtemperatur, was zu Überhitzung oder sogar Überbrennen führt, und die Schweißnaht reißt, nachdem sie belastet wurde, und manchmal spritzt das geschmolzene Metall und bildet Löcher aufgrund von Schweißnahtbruch.Sandlöcher und Löcher, die durch übermäßige Wärmezufuhr entstanden sind. Diese Mängel äußern sich hauptsächlich in unqualifizierten 90°-Abflachungstests, unqualifizierten Schlagtests und Bersten oder Lecken von Stahlrohren während des hydraulischen Tests.
2. Schweißdruck (Durchmesserreduzierung): Der Schweißdruck ist der Hauptparameter des Schweißprozesses.Nachdem die Kante des Bandes auf Schweißtemperatur erhitzt wurde, verbinden sich die Metallatome unter der Extrusionskraft der Extrusionswalze zu einer Schweißnaht.Die Größe des Schweißdrucks beeinflusst die Festigkeit und Zähigkeit der Schweißnaht.Wenn der aufgebrachte Schweißdruck zu gering ist, kann die Schweißkante nicht vollständig geschmolzen werden und die restlichen Metalloxide in der Schweißnaht können nicht entladen werden, um Einschlüsse zu bilden, was die Zugfestigkeit der Schweißnaht stark verringert und die Schweißnaht danach leicht reißt gestresst sein;Wenn der aufgebrachte Schweißdruck zu groß ist, wird der größte Teil des Metalls, das die Schweißtemperatur erreicht, extrudiert, was nicht nur die Festigkeit und Zähigkeit der Schweißnaht verringert, sondern auch Defekte wie übermäßige innere und äußere Grate oder Überlappschweißungen verursacht.Der Schweißdruck wird im Allgemeinen anhand der Durchmesseränderung des Stahlrohrs vor und nach der Extrusionswalze und der Größe und Form der Grate gemessen und beurteilt.Auswirkung der Schweißextrusionskraft auf die Gratform.Die Schweißextrusion ist zu groß, die Spritzer sind groß und das geschmolzene Metall, das extrudiert wird, ist größer, die Grate sind groß und auf beiden Seiten der Schweißnaht umgestürzt;Die Extrusionsmenge ist zu gering, es gibt fast keine Spritzer und die Grate sind klein und häufen sich an.die Extrusionsmenge Wenn sie moderat ist, sind die extrudierten Grate aufrecht und die Höhe wird im Allgemeinen auf 2,5 bis 3 mm eingestellt.Wenn die Schweißextrusionsmenge richtig gesteuert wird, ist der Winkel der Metallstromlinien der Schweißnaht von oben nach unten, links und rechts symmetrisch und der Winkel beträgt 55 ° ~ 65 °.Das Metall strafft die Form der Schweißnaht, wenn die Extrusionsmenge richtig gesteuert wird.
3 Schweißgeschwindigkeit: Die Schweißgeschwindigkeit ist auch der Hauptparameter des Schweißprozesses, der mit dem Heizsystem, der Verformungsgeschwindigkeit der Schweißnaht und der Kristallisationsgeschwindigkeit von Metallatomen zusammenhängt.Beim Hochfrequenzschweißen steigt die Schweißqualität mit zunehmender Schweißgeschwindigkeit, da die Verkürzung der Heizzeit die Breite der Randheizzone schmälert und die Zeit zum Bilden von Metalloxiden verkürzt;Wenn die Schweißgeschwindigkeit verringert wird, wird nicht nur die Heizzone breiter, das heißt, die Wärmeeinflusszone der Schweißnaht wird breiter, und die Breite der Schmelzzone ändert sich mit der zugeführten Wärme, und die gebildeten inneren Grate sind auch größer .Schmelzlinienbreite bei unterschiedlichen Schweißgeschwindigkeiten.Beim Schweißen mit niedriger Geschwindigkeit kommt es aufgrund der entsprechenden Reduzierung des Wärmeeintrags zu Schweißschwierigkeiten.Gleichzeitig wird sie von der Qualität der Platinenkante und anderen äußeren Faktoren wie dem Magnetismus der Impedanz, der Größe des Öffnungswinkels usw. beeinflusst und kann leicht zu einer Reihe von Defekten führen.Daher sollte beim Hochfrequenzschweißen die schnellste Schweißgeschwindigkeit für die Produktion gemäß den Spezifikationen des Produkts unter den Bedingungen ausgewählt werden, die die Gerätekapazität und die Schweißausrüstung zulassen.
4 Öffnungswinkel: Der Öffnungswinkel wird auch Schweiß-V-Winkel genannt, der sich auf den Winkel zwischen der Bandkante vor der Extrusionswalze bezieht, wie in Abbildung 6 dargestellt. Üblicherweise variiert der Öffnungswinkel zwischen 3° und 6°, und die Größe des Öffnungswinkels wird hauptsächlich durch die Position der Führungsrolle und die Dicke des Führungsblatts bestimmt.Die Größe des V-Winkels hat großen Einfluss auf die Schweißstabilität und Schweißqualität.Wenn der V-Winkel verringert wird, wird der Kantenabstand des Streifens verringert, so dass der Näherungseffekt des Hochfrequenzstroms verstärkt wird, was die Schweißleistung verringern oder die Schweißgeschwindigkeit erhöhen und die Produktivität verbessern kann.Wenn der Öffnungswinkel zu klein ist, führt dies zu einem frühen Schweißen, dh der Schweißpunkt wird vor Erreichen der Temperatur gequetscht und verschmolzen, und es können sich leicht Einschlüsse und Kaltschweißfehler in der Schweißnaht bilden, was die Qualität verringert der Schweißnaht.Eine Erhöhung des V-Winkels erhöht zwar die Leistungsaufnahme, kann aber unter bestimmten Bedingungen die Stabilität der Randerwärmung des Bandes gewährleisten, den Randwärmeverlust verringern und die Wärmeeinflusszone verkleinern.In der tatsächlichen Produktion wird der V-Winkel im Allgemeinen auf 4 ° ~ 5 ° gesteuert, um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen.
5 Größe und Position der Induktionsspule: Eine Induktionsspule ist ein wichtiges Werkzeug beim Hochfrequenz-Induktionsschweißen, und ihre Größe und Position wirken sich direkt auf die Produktionseffizienz aus.Die von der Induktionsspule auf das Stahlrohr übertragene Leistung ist proportional zum Quadrat des Oberflächenspalts des Stahlrohrs.Wenn der Spalt zu groß ist, wird die Produktionseffizienz drastisch reduziert.Der Spalt wird mit etwa 10 mm gewählt.Die Breite der Induktionsspule wird entsprechend dem Außendurchmesser des Stahlrohres gewählt.Wenn die Induktionsspule zu breit ist, nimmt ihre Induktivität ab, die Spannung der Induktivität nimmt ebenfalls ab und die Ausgangsleistung nimmt ab;wenn die Induktionsspule zu schmal ist, wird die Ausgangsleistung steigen, aber die Wirkverluste des Röhrenrückens und der Induktionsspule werden ebenfalls abnehmen.Zunahme.Im Allgemeinen beträgt die Breite der Induktionsspule 1–1,5 D (D ist der Außendurchmesser des Stahlrohrs), was besser geeignet ist.Der Abstand zwischen dem vorderen Ende der Induktionsspule und der Mitte der Extrusionswalze ist gleich oder etwas größer als der Rohrdurchmesser, dh 1-1,2 D ist besser geeignet.Bei zu großem Abstand wird der Proximity-Effekt des Öffnungswinkels reduziert, was zu einem zu langen Randerwärmungsabstand führt, sodass die Lötstelle keine höhere Schweißtemperatur erreichen kann;Lebensdauer.
6 Die Funktion und Position des Widerstands: Der Magnetstab des Widerstands wird verwendet, um den Hochfrequenzstrom zu reduzieren, der zur Rückseite des Stahlrohrs fließt, und gleichzeitig den Strom zu konzentrieren, um den V-Winkel des Stahlbands zu erwärmen um sicherzustellen, dass die Wärme nicht durch die Erwärmung des Rohrkörpers verloren geht.Ohne Kühlung überschreitet der Magnetstab seine Curie-Temperatur (ca. 300 ℃) und verliert seinen Magnetismus.Ohne den Widerstand würden der Strom und die induzierte Wärme um den gesamten Rohrkörper verteilt, wodurch die Schweißleistung erhöht und eine Überhitzung des Körpers verursacht würde.Es gibt keine thermische Wirkung des Widerstands im Rohrrohling.Die Platzierung des Widerstands hat großen Einfluss auf die Schweißgeschwindigkeit, aber auch auf die Schweißqualität.Die Praxis hat bewiesen, dass das Glättungsergebnis am besten ist, wenn die Position des vorderen Endes des Widerstands genau auf der Mittellinie der Extrusionswalze liegt.Wenn es die Mittellinie der Abquetschwalze überschreitet und sich zur Seite der Schlichtemaschine erstreckt, wird der Glättungseffekt deutlich reduziert.Wenn es kleiner als die Mittellinie und auf der Seite der Führungsrolle ist, wird die Schweißfestigkeit reduziert.Die Position ist so, dass die Impedanz im Rohrrohling unter dem Induktor platziert wird und sein Kopf mit der Mittellinie der Extrusionswalze übereinstimmt oder 20-40 mm in Formrichtung eingestellt wird, wodurch die hintere Impedanz des Rohrs erhöht und verringert werden kann Kreisstromverlust und reduzieren Sie die Schweißleistung.
Postzeit: 27. März 2023