Die Wellenerkennungstechnologie vonStahlrohr mit gerader NahtDie Schweißnaht ist eine in den letzten Jahren allmählich entstandene Erkennungstechnologie, die für die Verbesserung der Stabilität von Stahlrohren mit gerader Naht von großer Bedeutung ist.In Bezug auf die spezifische Anwendung und häufige Probleme der Wellenerkennung von Stahlrohren mit gerader Naht bieten wir Ihnen eine spezifische Inhaltseinführung:
Erstens, was sind die häufigsten Schweißfehler in Schweißnähten?Wie wird jeweils gebildet?Häufige Defekte in Schweißnähten sind Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung, unvollständige Verschmelzung und Risse.
1. Poren sind die im Schweißgut gebildeten Hohlräume, die überschüssiges Gas oder Gas absorbieren, das durch metallurgische Reaktionen entsteht, wenn das Schweißbad während des Schweißprozesses eine hohe Temperatur hat.Es ist zu spät, um vor dem Abkühlen und Erstarren zu entweichen.Der Hauptgrund für die Bildung besteht darin, dass die Elektrode oder das Flussmittel vor dem Schweißen nicht getrocknet und der Schmutz auf der Oberfläche des Schweißteils nicht gereinigt wird.
2. Unvollständige Durchdringung bezieht sich auf das Phänomen, dass das Grundmetall an der Wurzel der Schweißverbindung nicht durchdrungen wird.Der Hauptgrund ist, dass der Schweißstrom zu klein ist, die Bandgeschwindigkeit zu hoch ist oder die Schweißspezifikation nicht stimmt.
3. Ungeschmolzen bedeutet, dass zwischen dem Schweißzusatz und dem Grundwerkstoff oder zwischen dem Schweißzusatz und dem Schweißzusatz kein Schmelzvorgang stattfindet.Der Hauptgrund für das Nichtschmelzen ist, dass die Rille nicht sauber ist, die Bandgeschwindigkeit zu hoch ist, der Schweißstrom zu gering ist und der Winkel des Schweißstabs nicht korrekt ist.
4. Schlackeneinschlüsse: bezieht sich auf Schlacke oder nichtmetallische Einschlüsse, die nach dem Schweißen im Schweißgut verbleiben.Der Hauptgrund für Schlackeneinschlüsse ist, dass der Schweißstrom zu klein ist, die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist und die Reinigung nicht sauber ist, sodass die Schlacke oder nichtmetallischen Einschlüsse zu spät schwimmen.
5. Riss: bezieht sich auf den Riss, der während oder nach dem Schweißen in der Wärmeeinflusszone der Schweißnaht oder des Grundwerkstoffs teilweise gebrochen ist.Risse können nach ihrer Ursache in Heißrisse, Kaltrisse und Überhitzungsrisse eingeteilt werden.Heißrisse entstehen durch unsachgemäße Schweißverfahren beim Schweißen;Kaltrisse werden durch übermäßige Schweißspannung, hohen Wasserstoffgehalt im Schweißdrahtflussmittel oder übermäßige Steifigkeitsunterschiede der Schweißkonstruktion verursacht.Daher wird es auch als verzögerter Riss bezeichnet;Ein Wiedererwärmungsriss ist im Allgemeinen der Riss, der durch Wiedererhitzen (Spannungsarmglühen oder ein anderer Erwärmungsprozess) einer Schweißverbindung nach dem Schweißen erzeugt wird.
Zweitens, warum wird bei der Schweißnaht-Wellenfehlererkennung häufig die Scherwellen-Fehlererkennung verwendet?
Poren und Schlackeneinschlüsse in der Schweißnaht sind dreidimensionale Fehler und weniger schädlich.Risse, unvollständiges Eindringen und unvollständiges Verschmelzen sind planare Defekte, die sehr schädlich sind.Bei der Schweißfehlererkennung sind diese aufgrund des Einflusses hoher Verstärkung und gefährlicher Fehler wie Risse, unvollständiger Durchbrand und unvollständiger Verschmelzung in Schweißnähten häufig senkrecht oder in einem Winkel zur Erkennungsoberfläche, sodass im Allgemeinen die Scherwellenfehlererkennung verwendet wird .
Drittens, welche Prinzipien sollten verwendet werden, um den K-Wert der Sonde auszuwählen, wenn Scherwellen-Schweißnähte verwendet werden?Die Wahl des Sonden-K-Werts sollte unter den folgenden drei Aspekten berücksichtigt werden:
1. Aktivieren Sie den Schallstrahl, um den gesamten Schweißabschnitt zu scannen.
2. Richten Sie die Mittellinie des Schallstrahls so weit wie möglich senkrecht zu den wichtigsten gefährlichen Defekten aus.
3. Sorgen Sie für eine ausreichende Fehlererkennungsempfindlichkeit.
Viertens, was sind die grundlegenden Scanmethoden der abgewinkelten Sonde während der Schweißfehlererkennung, und was sind die Hauptfunktionen der einzelnen?
Die Zickzack-Inspektion ist eine Scanmethode, bei der gleichzeitig vorne und hinten, links und rechts und in Ecken gescannt wird und sich die Sonde in einer Zickzackform bewegt.Die Schweißnaht kann auf Fehler untersucht werden.
Links- und Rechtsscannen: Das Scanverfahren, bei dem sich die Sonde parallel entlang der Schweißnahtrichtung bewegt.Auf die Längsfehlerlänge der Schweißnaht kann geschlossen werden.
Scannen von Vorder- und Rückseite: Ermitteln Sie die Tiefe des Defekts und seine Höhe.
Eckenscannen: Bestimmen Sie die Richtung von Fehlern.
Vorder- und Rückseiten-, Links- und Rechts- und Eckenscannen werden gleichzeitig durchgeführt, und es können relativ große Echos von Defekten gefunden werden, und dann kann der Ort von Defekten bestimmt werden.
Surround-Scan: Fehlerform ableiten.
Parallel-, Schräg-Parallel-Inspektion und Cross-Scan-Inspektion: Erkennen Sie Querfehler in Schweißnähten und Wärmeeinflusszonen.
Tandem-Scannen: zum Erkennen planarer Fehler senkrecht zur Fehlererkennungsoberfläche.
Fünftens, wie kann bei der Schweißfehlererkennung die Position des Fehlers in der Schweißnaht bestimmt werden?Nachdem die Fehlerwelle bei der Schweißfehlererkennung gefunden wurde, sollte die Position des Fehlers in der tatsächlichen Schweißnaht gemäß der Position der Fehlerwelle auf dem Oszilloskopbildschirm bestimmt werden.Die Verfahren zur Defektpositionierung sind unterteilt in:
1. Schallpfad-Positionierungsmethode: Wenn das Instrument die Scangeschwindigkeit gemäß dem Schallpfad 1:n anpasst, wird es verwendet, um die Defektposition zu bestimmen.
2. Horizontale Positionierungsmethode: Wenn das Instrument die Scangeschwindigkeit entsprechend dem horizontalen 1:n anpasst, wird es verwendet, um die Defektposition zu bestimmen.
3. Tiefenpositionierungsmethode: Wenn das Instrument die Scangeschwindigkeit entsprechend der Tiefe 1:n anpasst, wird es verwendet, um die Defektposition zu bestimmen.
6. Welche Methoden gibt es zur Messung der Länge der Fehleranzeige bei der Schweißfehlererkennung?Auf welche Situationen trifft das jeweils zu?Wenn bei der Fehlersuche Fehler gefunden werden, die sich auf oder über der quantitativen Linie befinden, sollte die angezeigte Länge der Fehlerwelle gemessen werden.
Der JB/T4130.3-2005-Standard legt fest, dass, wenn die Defektwelle nur einen Höhepunkt hat, die 6-dB-Methode verwendet wird, um ihre angezeigte Länge zu messen.Wenn die Defektwelle mehrere Hochpunkte aufweist und die Wellenhöhe des Endpunkts in Zone II liegt, verwenden Sie die Endpunkt-6-dB-Methode, um ihre angezeigte Länge zu messen.
Postzeit: 20. März 2023