AuswahlStahlrohr:
1. Bei Pipelines mit hohen Anforderungen an die Spitzenlastregelung ist die Wechselspannung im Stahlrohr aufgrund des ungleichmäßigen Gasverbrauchs der Nutzer und häufiger Druckschwankungen sehr hoch. Vorhandene Defekte im Rohr vergrößern sich unter dieser Wechselspannung. Bei spiralgeschweißten Stahlrohren mit vielen Schweißnähten und hoher Fehlerwahrscheinlichkeit ist der Betrieb der Pipeline nicht gewährleistet.
2. Die Pipeline durchquert eine seismische Verwerfungszone oder ein Gebiet mit hoher lokaler Erdbebenaktivität. Aufgrund der häufigen geologischen Aktivitäten in diesen Gebieten entstehen in der Pipeline wechselnde Längs- oder Axialspannungen. Da zahlreiche Spiralschweißnähte vorhanden sind, ist die Wahrscheinlichkeit von Defekten höher als bei UAS-geschweißten Stahlrohren. Unter Langzeitbelastung ist die Unfallwahrscheinlichkeit bei spiralgeschweißten Stahlrohren deutlich höher als bei UAS-geschweißten Stahlrohren. Daher sollten in diesem Bereich UAS-geschweißte Stahlrohre verwendet werden.
3. Für Rohrleitungen mit hohen Anforderungen an die innere und äußere Korrosionsschutzschicht sollten unterpulvergeschweißte Stahlrohre verwendet werden. Spiralgeschweißte Stahlrohre weisen mehr Schweißlagen auf und die Schweißnahtverstärkung ist im Allgemeinen höher als bei unterpulvergeschweißten Stahlrohren. Bei der inneren und äußeren Korrosionsschutzschicht ist die Verbindung zwischen Korrosionsschutzmaterial und blankem Rohr nicht so dicht wie bei unterpulvergeschweißten Stahlrohren, wodurch die Korrosionsschutzwirkung geringer ausfällt.
4. Bei wichtigen Querungsprojekten sollten im Unterpulverlichtbogenverfahren hergestellte Stahlrohre verwendet werden. Da die zukünftige Wartung und Instandhaltung aufwendiger ist als bei herkömmlichen Leitungsabschnitten, bietet der Einsatz von Hochleistungs-Stahlrohren im Unterpulverlichtbogenverfahren besondere Vorteile.
5. Für die Schwachstelle der Rohrleitung, wie beispielsweise Heißschweißkrümmer, sollten im Tauchbogenverfahren hergestellte Stahlrohre verwendet werden. Aufgrund der Richtungsänderung sind Heißschweißkrümmer größeren inneren und äußeren Kräften ausgesetzt als gerade Rohrabschnitte in herkömmlichen Rohrleitungen. Durch den Einfluss verschiedener Faktoren während des Heißschweißprozesses lassen sich die Spannungen nur schwer abbauen, wodurch Heißschweißkrümmer eine relativ schwache Stelle in Fernleitungen darstellen. Der Einsatz von im Tauchbogenverfahren hergestellten Stahlrohren mit guten Eigenschaften kann diese Schwächen ausgleichen.
Herstellungsverfahren für Stahlrohre im Unterpulverlichtbogenverfahren:
Geradnahtgeschweißte Stahlrohre sind Stahlrohre, deren Schweißnaht parallel zur Längsrichtung des Rohres verläuft. Sie werden üblicherweise in metrische, elektrisch geschweißte Stahlrohre, elektrisch geschweißte Dünnwandrohre, Transformatorenkühlölrohre usw. unterteilt. Die Herstellung von geradnahtgeschweißten Stahlrohren ist einfach, effizient und kostengünstig, und die Entwicklung verläuft rasant. Spiralgeschweißte Rohre weisen im Allgemeinen eine höhere Festigkeit als geradnahtgeschweißte Rohre auf. Zudem können Rohre mit größerem Durchmesser aus schmaleren Rohlingen und Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern aus Rohlingen gleicher Breite gefertigt werden. Im Vergleich zu geradnahtgeschweißten Rohren gleicher Länge verlängert sich die Schweißnahtlänge jedoch um 30–100 %, und die Produktionsgeschwindigkeit ist geringer. Blechprüfung: Nachdem das für die Herstellung von Unterpulverschweißrohren mit großem Durchmesser verwendete Stahlblech in die Produktionslinie gelangt ist, wird eine vollständige Blechprüfung durchgeführt. Kantenfräsen: Die beiden Kanten der Stahlplatte werden beidseitig mit der Kantenfräsmaschine gefräst, um die erforderliche Plattenbreite zu erreichen. Die Plattenkanten sind parallel und weisen eine Nutform auf. Vorbiegen: Die Plattenkante wird mit der Vorbiegemaschine vorgebogen, sodass sie die erforderliche Krümmung aufweist. Umformen: Eine Hälfte der vorgebogenen Stahlplatte wird mehrfach auf der JCO-Umformmaschine gestanzt, in eine J-Form gepresst und anschließend die andere Hälfte in eine C-Form gebogen, wodurch schließlich eine offene O-Form entsteht. Vorschweißen: Die vorgeformte gerade Naht des Stahlrohrs wird mit Schutzgas (MAG) durchgehend verschweißt. Innenschweißen: Die Innenseite des geraden Naht-Stahlrohrs wird mit Tandem-Mehrdraht-Unterpulverschweißen (meist vier Drähte) verschweißt. Außenschweißen: Die Außenseite des Unterpulver-Stahlrohrs wird ebenfalls mit Tandem-Mehrdraht-Unterpulverschweißen verschweißt. Wellenprüfung I: 100%ige Prüfung der Innen- und Außenschweißnähte von geradnahtgeschweißten Stahlrohren sowie des Grundwerkstoffs beidseitig der Schweißnähte; Röntgenprüfung I: 100%ige Prüfung der Innen- und Außenschweißnähte mittels industrieller Röntgentechnik unter Verwendung eines Bildverarbeitungssystems zur Sicherstellung der Genauigkeit der Fehlererkennung; Aufweitung des Rohrdurchmessers über die gesamte Rohrlänge zur Verbesserung der Maßgenauigkeit und Prüfung der Spannungsverteilung im Stahlblech 50#; Hydrostatische Prüfung: Prüfung der aufgeweiteten Stahlrohre einzeln an der hydraulischen Prüfmaschine, um sicherzustellen, dass die Stahlrohre den Normanforderungen entsprechen. Prüfdruck, die Maschine verfügt über automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktionen; Anfasen: Nachbearbeitung des Rohrendes nach der Prüfung, um die erforderliche Nutgröße zu erreichen; Wellenprüfung II: Erneute Wellenprüfung der Stahlrohre einzeln zur Überprüfung möglicher Schweißfehler nach Aufweitung des Rohrdurchmessers und Wasserdruckprüfung; Röntgenprüfung II: Röntgenprüfung mittels industrieller Röntgentechnik und Filmaufnahmen der Rohrendschweißnaht der Stahlrohre nach Aufweitung des Rohrdurchmessers und Wasserdruckprüfung. Magnetpulverprüfung der Rohrenden: Diese Prüfung dient der Feststellung von Fehlern an den Rohrenden; Korrosionsschutz und Beschichtung: Qualifizierte Stahlrohre werden gemäß den Anforderungen des Anwenders korrosionsgeschützt und beschichtet.
Veröffentlichungsdatum: 04.08.2023