Schweißverfahren:
Beim Schweißendickwandige StahlrohreZuerst die Schweißnaht von Öl, Farbe, Wasser, Rost usw. reinigen. Anschließend die Nut entsprechend der Wandstärke öffnen. Der Spalt beträgt üblicherweise das 1- bis 1,5-fache des Elektroden- oder Drahtdurchmessers. Falls die Nut versehentlich zu groß geworden ist, kann sie entsprechend verkleinert werden. Es wird empfohlen, mindestens drei, besser vier Schweißpunkte zu verwenden. Beim Schweißen sollte die Naht halbiert werden, wobei der Startpunkt etwa einen Zentimeter über dem unteren Punkt liegt, um eine gute Verbindung von der gegenüberliegenden Seite zu gewährleisten. Bei dickwandigen Stahlrohren empfiehlt sich das mehrlagige Schweißen, idealerweise zwei Lagen. Die zweite Lage kann nach dem vollständigen Schweißen der ersten Lage angebracht werden.
Prozessablauf:
Rundrohrrohling → Erhitzen → Stanzen → Dreiwalzen-Schrägwalzen, kontinuierliches Walzen oder Extrudieren → Rohrentnahme → Kalibrieren (oder Durchmesserreduzierung) → Abkühlen → Richten → Hydrostatische Prüfung (oder Fehlerprüfung) → Markieren
Schweißnahthöhe:
Bei einer Wandstärke des Stahlrohrs von höchstens 12,5 mm darf die Schweißnahtüberdeckung 3,0 mm nicht überschreiten; bei einer Wandstärke des Stahlrohrs von mehr als 12,5 mm darf die Schweißnahtüberdeckung 3,5 mm nicht überschreiten.
Krümmung:
Stahlrohre mit einem Nennaußendurchmesser von maximal 168,3 mm müssen gerade sein oder dem im Vertrag zwischen Lieferant und Käufer festgelegten Biegeindex entsprechen. Bei Stahlrohren mit einem Nennaußendurchmesser von mehr als 168,3 mm darf der Biegewinkel maximal 0,2 % der Rohrlänge betragen. Bei Stahlrohren mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm am Rohrende kann das Rohrende mit einer Fase von 30° + 5°0° und einer Fasewurzel von 1,6 mm ± 0,8 mm versehen werden. Die Rohrendneigung darf maximal 5 mm betragen.
Veröffentlichungsdatum: 22. November 2022