El transporte por ductos, como medio eficiente de transporte especial, ha desempeñado un papel cada vez más importante en el transporte de petróleo y gas, entre otros sectores. Actualmente, los ductos nacionales de gran diámetro se construyen principalmente con tubos de acero soldados en espiral. Para garantizar la fiabilidad del funcionamiento del ducto, es fundamental garantizar estrictamente la calidad de los tubos de acero en espiral. Por lo tanto, la investigación y la adopción de un sistema eficaz de detección automática de defectos por ultrasonidos en línea se ha convertido en una opción inevitable para las empresas productoras de tubos de acero. En comparación con otros países, el nivel de equipos de prueba en mi país es relativamente bajo. La prueba de las costuras de soldadura de los tubos de acero se realiza con equipos manuales o semiautomáticos para detectar posibles defectos. En las licitaciones internacionales, las empresas productoras de tubos de acero que participan suelen estar obligadas a contar con medidas de prueba relativamente completas. Si bien algunas empresas han invertido grandes sumas de dinero en la importación de equipos de prueba automáticos del extranjero, debido a las limitaciones de la producción nacional y las condiciones de apoyo para las pruebas, otras no suelen tener el rendimiento óptimo, lo que provoca que muchos equipos importados queden inutilizados, lo que supone un gran desperdicio de recursos. La situación actual limita considerablemente la competitividad internacional de los fabricantes nacionales de tubos de acero.
Debido a su maduro proceso de fabricación y bajo costo,tubo de acero en espiralEs un tipo de tubo de acero utilizado principalmente en tuberías de transporte de fluidos. Actualmente, se utilizan generalmente el conformado continuo y la soldadura por arco sumergido para fabricar tubos de acero espirales. Existen dos métodos de conformado: con soporte interior y con soporte exterior. Dado que estos dos métodos de conformado generalmente no son suficientes para el conformado, el tubo de acero presenta una gran tensión residual después de la fabricación, lo que reduce su capacidad de soportar presión. Tras un análisis teórico, se proporciona la fórmula para calcular la tensión residual del tubo de acero en caso de conformado insuficiente, y se mide la tensión residual del tubo de acero espiral con soporte interior para verificar la exactitud de la fórmula de cálculo de la tensión residual presentada en este documento. La fabricación y la aplicación son fundamentales.
Los ensayos no destructivos de las soldaduras de tuberías de acero siempre han sido un problema importante, difícil de resolver y urgente. Es urgente desarrollar equipos automáticos de ensayo de soldadura que se adapten a las condiciones de producción de nuestro país. Se utilizan diferentes métodos ultrasónicos para la detección de defectos en tuberías de acero, y su precisión varía considerablemente. Debido a las diferencias en la geometría del cordón de soldadura y a la incertidumbre generada por los diversos defectos en los compuestos, resulta difícil automatizar la detección ultrasónica de defectos en tuberías de acero, y la influencia del factor humano también es considerable. Mejorar la validez y la fiabilidad de los resultados de la detección ultrasónica automática de defectos en tuberías de acero se ha convertido en el objetivo principal de la detección ultrasónica automática de defectos en tuberías de acero. Tras años de investigación y experiencia en la detección de defectos en tuberías de acero, se ha desarrollado un sistema ultrasónico de detección de defectos totalmente digital que integra un sistema de seguimiento preciso de la sonda, tecnología de microcomputadora de un solo chip y funciones de procesamiento de señales de computadora para el estado espiral de las tuberías de acero. En comparación con los detectores de fallas tradicionales, el sistema de detección automática de fallas ultrasónicas digitales en línea para tubos de acero en espiral tiene las siguientes ventajas: (1) Alta velocidad de detección, detección automática, cálculo, registro, compensación automática de profundidad y ajuste automático de la sensibilidad. (2) Alta precisión de detección. El sistema realiza adquisición, cuantificación, cálculo y discriminación de datos a alta velocidad en la señal analógica, y su precisión de detección puede ser mayor que los resultados de detección de los instrumentos tradicionales. (3) Registro y archivo de inspección: el detector de fallas ultrasónico digital puede proporcionar registros de inspección hasta imágenes de defectos. (4) Alta confiabilidad y buena estabilidad: puede recopilar y almacenar datos de manera completa y objetiva, y realizar procesamiento o posprocesamiento en tiempo real de los datos recopilados, analizar la señal en el dominio del tiempo, dominio de la frecuencia o imagen, y también utilizar el modo de reconocimiento para calificar la calidad de las piezas de trabajo, lo que reduce la influencia de factores humanos y mejora la confiabilidad y estabilidad de la recuperación. (5) El sensor de seguimiento de la cámara CCD se utiliza para el seguimiento de la costura, que tiene las ventajas de una alta sensibilidad de detección, sin miedo al agua, sin miedo al aire, simplicidad y confiabilidad, etc.
Las tuberías de acero soldadas en espiral se utilizan ampliamente en proyectos petroquímicos, redes de tuberías de calor y proyectos de suministro y drenaje de agua urbana, especialmente en oleoductos y gasoductos de larga distancia. Casi todas las redes de oleoductos y gasoductos utilizan tuberías de acero soldadas en espiral, que ofrecen alta seguridad, durabilidad y rentabilidad. Dado que el diámetro de la tubería de acero soldada en espiral generalmente no está limitado por el ancho de la placa, puede fabricarse con placas de diversas especificaciones.
Hora de publicación: 03-jul-2023