La tecnología de detección de ondas detubo de acero con costura rectaLa detección de costuras de soldadura es una tecnología que ha surgido gradualmente en los últimos años y es fundamental para mejorar la estabilidad de las tuberías de acero con costura recta. A continuación, se presenta una introducción específica sobre la aplicación específica y los problemas comunes de la detección de ondas en tuberías de acero con costura recta:
Primero, ¿cuáles son los defectos de soldadura más comunes? ¿Cómo se forma cada uno? Entre los defectos comunes en las soldaduras se incluyen poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas.
1. Los poros son cavidades que se forman en el metal de soldadura y que absorben el exceso de gas, o el gas generado por las reacciones metalúrgicas, cuando el baño de soldadura alcanza una temperatura elevada durante el proceso de soldadura. Es demasiado tarde para escapar antes del enfriamiento y la solidificación. La principal causa de su formación es que el electrodo o el fundente no se secan antes de soldar y no se limpia la suciedad de la superficie de la soldadura.
2. La penetración incompleta se refiere al fenómeno en el que el metal base en la base de la unión soldada no se penetra. La razón principal es que la corriente de soldadura es demasiado baja, la velocidad de desforre es demasiado rápida o las especificaciones de soldadura son inadecuadas.
3. Sin fusión significa que no hay fusión entre el metal de aportación y el metal base, ni entre ambos. La principal razón para la falta de fusión es que la ranura no está limpia, la velocidad de la tira es demasiado alta, la corriente de soldadura es demasiado baja y el ángulo de la varilla de soldadura es inadecuado.
4. Inclusión de escoria: se refiere a la escoria o inclusiones no metálicas que quedan en el metal de soldadura después de la soldadura. La principal causa de la inclusión de escoria es la corriente de soldadura demasiado baja, la velocidad de soldadura demasiado rápida y la limpieza deficiente, por lo que la escoria o las inclusiones no metálicas tardan demasiado en flotar.
5. Grieta: Se refiere a la grieta que se rompe parcialmente en la zona afectada por el calor de la soldadura o del metal base durante o después de la soldadura. Las grietas se pueden clasificar en grietas en caliente, grietas en frío y grietas por recalentamiento según su causa. Las grietas en caliente se deben a procesos de soldadura inadecuados durante la soldadura; las grietas en frío se deben a una tensión de soldadura excesiva, un alto contenido de hidrógeno en el fundente de la varilla de soldadura o una diferencia de rigidez excesiva en la pieza soldada. Por lo tanto, también se denomina grieta retardada. Una grieta por recalentamiento es generalmente la grieta generada por el recalentamiento (tratamiento térmico de alivio de tensiones u otro proceso de calentamiento) de la pieza soldada después de la soldadura.
En segundo lugar, en la detección de fallas por ondas de costura de soldadura, ¿por qué se utiliza a menudo la detección de fallas por ondas transversales?
Los poros y las inclusiones de escoria en la soldadura son defectos tridimensionales y menos dañinos. Las grietas, la penetración incompleta y la fusión incompleta son defectos planos, muy dañinos. En la detección de defectos de soldadura, debido a la influencia del alto refuerzo y a defectos peligrosos como grietas, penetración incompleta y fusión incompleta, estos suelen ser perpendiculares o angulares a la superficie de detección, por lo que generalmente se utiliza la detección de defectos por ondas transversales.
En tercer lugar, ¿qué principios deben emplearse para seleccionar el valor K de la sonda al utilizar soldaduras con detección de defectos por ondas transversales? La elección del valor K de la sonda debe considerarse considerando los tres aspectos siguientes:
1. Habilite el haz de sonido para escanear toda la sección de soldadura.
2. Haga que la línea central del haz de sonido sea lo más perpendicular posible a los principales defectos peligrosos.
3. Asegúrese de que la sensibilidad de detección de fallas sea suficiente.
En cuarto lugar, ¿cuáles son los métodos básicos de escaneo de la sonda en ángulo durante la detección de fallas de soldadura y cuáles son las funciones principales de cada uno?
La inspección en zigzag es un método de escaneo que utiliza simultáneamente escaneo frontal, posterior, izquierdo y derecho, y de esquinas, y la sonda se mueve en zigzag. Permite inspeccionar la costura de soldadura en busca de defectos.
Escaneo izquierdo y derecho: método de escaneo en el que la sonda se mueve en paralelo a la dirección de la soldadura. Se puede inferir la longitud longitudinal del defecto.
Escaneo frontal y posterior: infiere la profundidad del defecto y su altura.
Escaneo de esquinas: determinar la direccionalidad de los defectos.
Se realiza un escaneo frontal, posterior, izquierdo, derecho y de las esquinas al mismo tiempo, y se pueden encontrar ecos relativamente grandes de defectos y luego se puede determinar la ubicación de los defectos.
Exploración envolvente: infiere la forma del defecto.
Inspección paralela, oblicua-paralela e inspección de escaneo cruzado: detecta defectos transversales en soldaduras y zonas afectadas por el calor.
Escaneo en tándem: para detectar defectos planares perpendiculares a la superficie de detección de fallas.
En quinto lugar, en la detección de defectos de soldadura, ¿cómo determinar la posición del defecto? Tras detectar la onda del defecto, se debe determinar su posición en la soldadura real según la posición de la onda en la pantalla del osciloscopio. Los métodos de posicionamiento de defectos se dividen en:
1. Método de posicionamiento de la trayectoria del sonido: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la trayectoria del sonido 1:n, se utiliza para determinar la posición del defecto.
2. Método de posicionamiento horizontal: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la relación horizontal 1:n, se utiliza para determinar la posición del defecto.
3. Método de posicionamiento de profundidad: cuando el instrumento ajusta la velocidad de escaneo de acuerdo con la profundidad 1:n, se utiliza para determinar la posición del defecto.
6. ¿Cuáles son los métodos para medir la longitud de la indicación de defectos en la detección de defectos de soldadura? ¿A qué situaciones se aplica cada uno? En la detección de defectos, si se encuentran defectos ubicados sobre la línea cuantitativa o por encima de ella, se debe medir la longitud indicada de la onda de defectos.
La norma JB/T4130.3-2005 estipula que, cuando la onda defectuosa solo tiene un punto alto, se debe utilizar el método de 6 dB para medir su longitud indicada. Cuando la onda defectuosa tiene varios puntos altos y la altura de onda del punto final se encuentra en la zona II, se debe utilizar el método de 6 dB para el punto final para medir su longitud indicada.
Hora de publicación: 20 de marzo de 2023