Garantía de calidad de la producción de tubos de acero

1. Breve descripción de los puntos clave de control para el aseguramiento de la calidad de las tuberías de acero
Puntos de control clave para el proceso de fabricación de acero: utilizar acero de desecho de alta calidad + hierro fundido para garantizar un bajo contenido de Cu y cinco elementos dañinos en el acero; fortalecer la desfosforación y la desulfuración, controlar estrictamente el valor objetivo de la composición química y la temperatura de fundición según sea necesario; garantizar un grado de vacío suficiente y un tiempo de tratamiento al vacío para asegurar el efecto de desgasificación, y controlar estrictamente el grado de sobrecalentamiento y la velocidad de tracción de la piel del artesa durante la colada continua.
Puntos clave del control de laminación de tubos: controlar estrictamente la calidad de los materiales entrantes para evitar cabezas de tubos de acero desiguales causadas por una inclinación excesiva de la cara final del lingote y grietas y cicatrices externas de la tubería de acero causadas por defectos tales como agujeros de escoria en la superficie del lingote; controlar estrictamente la temperatura de calentamiento del horno anular y del horno de calentamiento, aumentar la intensidad de la inspección del ajuste del centrado en caliente de la palanquilla del tubo, garantizar la precisión de centrado del orificio de centrado de la palanquilla del tubo de acero y garantizar la tolerancia del espesor de la pared y la irregularidad de la tubería de acero; fortalecer la descalcificación con agua a alta presión y la protección de las superficies internas y externas de la tubería de acero para garantizar la suavidad de las superficies internas y externas de la tubería de acero; para garantizar la tolerancia del diámetro exterior y la redondez del diámetro exterior, adoptar un nuevo tipo de pase de acabado del producto terminado; La detección de fallas NDT requiere que el tubo de muestra de detección de fallas se calibre una vez cada 4 horas.
Puntos clave del control del procesamiento de tubos de acero: controlar estrictamente la temperatura de temple y revenido del tubo de acero, mejorar el límite elástico del tubo de acero y reducir la tensión interna del tubo de acero; controlar la temperatura de enderezamiento en caliente de acuerdo con los requisitos del proceso para reducir la tensión residual en la superficie del tubo de acero; presión de prueba de presión hidráulica, tiempo de estabilización de presión; torque, control del medio, etc.

2. Puntos de control de calidad de las tuberías de acero
2.1 Proceso de fundición de tubos de acero
En la fundición en hornos de arco eléctrico, se utiliza la colada excéntrica del fondo del horno para reducir la caída de temperatura y la oxidación secundaria del acero fundido; los quemadores de aceite de oxígeno están equipados para inyectar oxígeno para facilitar la fusión, reducir el tiempo de fusión y ahorrar energía; la fundición de escoria espumosa permite una operación mutua con arco enterrado de larga duración, lo que no solo ahorra electrodos, sino que también limita el aumento de nitrógeno e hidrógeno en el acero fundido del horno y reduce el contenido de oxígeno. Todo el proceso está controlado por computadora para optimizar la fundición. Durante el refinado, se inyecta gas Ar en el fondo de la cuchara para agitar. Esto no solo uniformiza la composición del acero fundido, sino que también facilita la desgasificación y la flotación de inclusiones, purificándolo aún más. Dos alimentadores de alambre pueden alimentar alambre de Al y alambre de Si-Ca. La alimentación de alambre no solo permite el ajuste fino de la composición, la desulfuración, la desoxidación, la eliminación de inclusiones y el cambio de estado de las inclusiones, sino que también evita la formación de nódulos en las boquillas de colada continua.
2.2 Proceso de laminación de tubos de acero
1) Calentamiento de tochos tubulares: Tras ser aserrados, los tochos tubulares se calientan en un horno anular de gas con un diámetro medio de 48 metros. El horno anular se divide en 9 secciones de control. La primera y la segunda son de precalentamiento, calentadas por la sección anterior y los gases de combustión a alta temperatura; las secciones tercera, cuarta y quinta son de calentamiento, con 22 quemadores cada una, encargadas de todas las tareas de calentamiento; las secciones sexta, séptima, octava y novena son de pseudocalentamiento, que eliminan la diferencia de temperatura entre el interior y la superficie causada por el paso del tocho tubular por la sección de calentamiento. La homologación oficial adopta el calentamiento a alta temperatura. El tiempo total de calentamiento varía según el diámetro del tocho tubular. La diferencia de temperatura en el extremo del tocho tubular se controla con un margen de ±10 ℃.
2) Perforación y laminado de tubos: Utilice una perforadora vertical Discher para perforar. Según las especificaciones del tubo terminado, ajuste la separación entre rodillos, la separación de la placa guía, la extensión del cabezal, el ángulo de alimentación y el ángulo de laminado de la perforadora para perforar el tubo rugoso del tamaño adecuado. El tubo rugoso perforado se envía al laminador continuo de mandril limitado de siete bastidores para su laminado. La mesa de laminado calculada por el modelo matemático controla la reducción de presión, la velocidad de laminado continuo y la lubricación de grafito del mandril. El tubo de acero que sale del laminador continuo ingresa nuevamente al laminador calibrador. Según la experiencia práctica y el análisis teórico, se encontró la relación funcional entre la precisión del diámetro exterior y el espesor de pared del tubo 20G y la relación diámetro-pared del tubo de acero, el equivalente de carbono, el tamaño vacío, la tasa de reducción del diámetro total y el coeficiente de tensión, para garantizar que la tolerancia del diámetro exterior y el espesor de pared de los tubos terminados cumpla con los requisitos estándar pertinentes.
3) Detección en línea: El tubo laminador está equipado con sistemas de medición de temperatura, longitud, diámetro y espesor completos y de alta calidad, que pueden controlar eficazmente el proceso.
4) Detección de fugas magnéticas: Se instala en línea un detector de fugas magnéticas importado de Estados Unidos. El potenciómetro alto se puede probar individualmente en línea. De acuerdo con los requisitos de GNB/T12606-90 "Método de detección de fugas magnéticas para tubos de acero y barras redondas" y GB5310-95, se utilizan tubos de muestreo para la detección de fallas que permiten eliminar los tubos de acero que exceden la norma.

2. Tratamiento térmico de las tuberías terminadas antes del almacenamiento.
Tras el laminado, los tubos 20G terminados se trasladan a la planta de procesamiento para su normalización, detección ultrasónica de defectos, control de presión de agua, muestreo y otros procesos, y se almacenan tras pasar la inspección de rendimiento. Según las prácticas de producción, para tubos de acero con un espesor de pared inferior a 14 mm, la temperatura final de laminado puede controlarse a ≥900 ℃ en lugar del proceso de normalización. Para tubos de acero con un espesor de pared superior a 14 mm, se debe realizar un tratamiento de normalización a 910 ℃ ± 10 ℃ en la planta de procesamiento. (Si el tubo de acero con un espesor de pared ≤14 mm se controla mediante la temperatura final de laminado, el tubo de acero con un rendimiento no cualificado también debe normalizarse a 910 ℃ ± 10 ℃ en la planta de procesamiento). El flujo del proceso de procesamiento posterior de tubos de acero con rendimiento calificado después del tratamiento térmico es identificación del grado de acero —-> inspección del extremo del tubo —-> corte de la cabeza —-> borde guía —-> lavado interno del tubo de acero —-> prueba de presión de agua —-> detección de fallas por ultrasonidos —-> medición de longitud, pesaje, impresión, pulverización —-> pintura de la superficie —-> secado —-> almacenamiento del producto terminado.

4 Control de procesos especiales
1) Proceso especial: Un proceso especial es un proceso que influye decisivamente en la apariencia y el rendimiento del producto terminado. Su departamento de gestión debe implementarlo y validarlo. El personal que participa en procesos especiales debe recibir capacitación y evaluación por parte del Departamento de Recursos Humanos, y las cualificaciones se determinarán según el puesto. Tras aprobar la cualificación, deben obtener un certificado para trabajar.
2) Gestión de procesos especiales:
Equipo: El equipo en sitio debe cumplir con los requisitos del proceso, y los instrumentos y medidores deben estar en buen estado y calibrados dentro del período de validez. Asimismo, el mantenimiento y las reparaciones se realizarán de acuerdo con el sistema de inspección y mantenimiento programado de equipos para garantizar que el proceso especial esté siempre bajo control. Se deben contar con letreros de proceso especial.
Proceso: Los indicadores del proceso especial para los materiales entrantes del proceso anterior deberán cumplir con lo dispuesto en las normas y documentos pertinentes.
El recalentamiento y dimensionamiento de la pieza de tubo laminado son procesos especiales. Sus principales parámetros son la temperatura de calentamiento del tubo de acero, la velocidad de la máquina dimensionadora y las dimensiones geométricas del tubo. Anualmente se identifican procesos especiales y se generan los registros correspondientes.
Identificación y gestión de procesos especiales: El personal pertinente confirma la identificación de los equipos y los parámetros del proceso, y se generan registros. El periodo de conservación de los registros es de 5 años.

5. Garantía de calidad en la laminación
Además de implementar estrictamente la estandarización de procesos según el sistema, se han tomado las siguientes medidas:
1) Para garantizar la calidad física del producto y cumplir con los requisitos de los usuarios, la empresa ha realizado investigaciones y visitas a los usuarios, y ha formulado estándares empresariales (o planes de control de calidad correspondientes) basados ​​en los requisitos especiales de los usuarios y combinados con las condiciones del proceso y del equipo, y ha organizado estrictamente la producción y las evaluaciones internas en orden;
2) Visitar frecuentemente a los usuarios y realizar seminarios para ellos periódicamente;
3) Agregar técnicos de proceso posteriores a la inspección para muestrear, supervisar e inspeccionar enlaces, procesos y parámetros clave del proceso en el proceso de producción;
4) Mejorar las condiciones de inspección manual, agregar puestos de inspección manual y fortalecer las inspecciones;
5) Revise los rodillos, dispositivos de guía y rodillos transportadores a tiempo durante el laminado y reemplace regularmente los rodillos muy desgastados.

6. Elaboración e implementación de documentos de proceso
6.1 Preparación de documentos de proceso: Los documentos de proceso incluyen hojas de notificación de proceso, normas del plan de control de calidad y documentos estándar. La preparación de los documentos de proceso consiste en transformarlos en cláusulas de proceso ejecutables por el contrato y requisitos estándar tras la firma formal del mismo. Los requisitos del contrato que no estén claramente definidos en la norma deben confirmarse detalladamente con el usuario y detallarse en el proceso para garantizar la correcta ejecución de la producción. Si se producen cambios durante la ejecución del contrato, se debe contactar oportunamente para confirmar su operatividad y emitir oportunamente los documentos de proceso complementarios o modificados correspondientes. Al preparar dichos documentos, se debe proporcionar la evidencia correspondiente como base para la preparación del proceso.
6.2 Ejecución de los documentos de proceso: Una vez formulados, los documentos de proceso se emitirán tras su verificación. Los departamentos pertinentes deberán atenerse a ellos. Los documentos de proceso se perfeccionan en función de la situación de producción y se compilan en instrucciones de operación. Si el proceso está bien desarrollado, se puede resumir en una tarjeta estándar de proceso, que se emitirá tras su aprobación y los operadores deberán implementarla estrictamente.
6.3 Inspección de estandarización de procesos
6.3.1 Fundamento y contenido de la inspección de estandarización: Para garantizar que los documentos y sistemas de proceso funcionen según los requisitos del sistema, el personal de fabricación y producción debe inspeccionar y supervisar según los requisitos del proceso, realizar auditorías detalladas de los procesos especiales y realizar anualmente la verificación correspondiente de los procesos y equipos. Para garantizar la eficacia de la producción de este proceso, se formulan específicamente estas normas de inspección y evaluación para fortalecer la operación estandarizada del proceso, mejorar el nivel de control del proceso, cumplir con los requisitos de la "producción ajustada" y cumplir fielmente con el cronograma de producción y el contrato de entrega.
6.3.2 Método de inspección estandarizado
1) Se realizan inspecciones irregulares una vez al mes.
2) Se realizan inspecciones operativas estandarizadas de cada planta de producción al menos una vez por semana.
3) Cuando ocurren problemas de calidad importantes y repetitivos, el número de inspecciones de las operaciones estandarizadas de las posiciones relevantes es ilimitado.
4) Los elementos no calificados encontrados en la inspección de operación estandarizada se clasifican en elementos no calificados importantes, elementos no calificados generales y elementos de observación según la gravedad de la infracción.
6.4 Manejo de elementos no calificados encontrados en inspecciones de operaciones estandarizadas
1) Para los artículos no calificados encontrados en las inspecciones estandarizadas, el Departamento de Gestión de Fabricación emitirá un aviso de no calificación mediante el documento de procedimiento secundario sobre el procedimiento de gestión de medidas correctivas y preventivas, y la planta de producción que produce los artículos no calificados tomará medidas correctivas.
2) Para los artículos no calificados encontrados en las inspecciones de operaciones estandarizadas, el Departamento de Gestión de Fabricación realizará evaluaciones económicas a los departamentos responsables que produzcan los artículos no calificados.
6.5 Otros
6.5.1 Seguimiento del proceso: En el caso de procesos inestables y productos difíciles de laminar, se debe realizar un seguimiento de las primeras variedades de laminación de prueba. Durante el seguimiento, se deben registrar los parámetros relacionados con la calidad y la estabilidad del producto para determinar la racionalidad de la unidad, la ruta de proceso, el sistema de temperatura, etc. De ser necesario, se debe convocar al personal de producción y técnico para debatir ideas sobre trabajos futuros y elaborar actas de reuniones para brindar apoyo técnico en futuras revisiones de contratos y otros trabajos.
6.5.2 Relación entre el funcionamiento del sistema y la ejecución del proceso
La materialización del proceso en la operación del sistema reside principalmente en el perfeccionamiento y la mejora de la calidad del trabajo in situ, conformando finalmente un ciclo cerrado. Esto se manifiesta en:
1) Producir de acuerdo con los estándares de proceso y los planes de control de calidad, e implementar estrictamente las técnicas de trabajo y los procedimientos operativos;
2) Gobernar y rectificar el sitio y hacer un buen trabajo de administración de puestos fijos;
3) Establecer y mejorar el sistema de información de calidad: tratar de establecer información dinámica de calidad e información de retroalimentación de calidad;
4) Gestión detallada y en el lugar de la gestión en sitio: dominar las leyes de las fluctuaciones de la calidad del producto y prevenir y controlar las fluctuaciones anormales.