Introducción del proceso de soldadura de alta frecuencia detubería de acero de arco sumergido:
1. Control de la separación de soldadura: Tras el laminado con múltiples rodillos, la tira se envía a la unidad de tubos soldados. La tira de acero se lamina gradualmente para formar un tubo circular con una separación de apertura. La cantidad reducida de rodillos de extrusión se ajusta para que la separación entre las soldaduras se mantenga entre 1 y 3 mm y los extremos de la soldadura queden al ras. Si la separación es demasiado grande, el efecto de proximidad se reduce, el calor de las corrientes parásitas es insuficiente y el cristal de soldadura no se une directamente, lo que provoca la fusión o el agrietamiento. Si la separación es demasiado pequeña, el efecto de proximidad aumenta, el calor de soldadura es excesivo y la costura se quema; posiblemente, la costura de soldadura forme una pica profunda después de la extrusión y el laminado, lo que afecta su aspecto.
2. Control de temperatura de soldadura: Según la fórmula, la temperatura de soldadura se ve afectada por la potencia térmica de las corrientes de Foucault de alta frecuencia. Esta potencia térmica se ve afectada por la frecuencia de la corriente, y es proporcional al cuadrado de la frecuencia de estimulación de la corriente. Esta frecuencia también se ve afectada por el voltaje, la corriente, la capacitancia y la inductancia de estimulación. Inductancia = flujo magnético/corriente En la fórmula: f-frecuencia de estímulo (HzC-capacitancia en el bucle de estímulo (Fcapacitancia = electricidad/voltaje; L-inductancia en el bucle de estímulo. La frecuencia de estímulo es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la capacitancia y la inductancia en el bucle de estímulo, puede ser proporcional a la raíz cuadrada del voltaje y la corriente, como se puede ver en la fórmula anterior. Solo cambiando la capacitancia, la inductancia o el voltaje y la corriente en el bucle se puede cambiar el tamaño de la frecuencia de estímulo y luego lograr el objetivo de controlar la temperatura de soldadura. Para acero bajo en carbono, la temperatura de soldadura se controla a 1250 ~ 1460 ℃, se puede ver que el espesor de la pared del tubo del pie es de 3 ~ 5 mm. Además, la temperatura de soldadura también se puede ajustar ajustando la velocidad de soldadura. El borde de la soldadura calentada no puede alcanzar la temperatura de soldadura cuando falta el calor de entrada. La estructura metálica permanece en un estado sólido, lo que resulta en una fusión incompleta o una penetración incompleta; cuando falta el calor de entrada es insuficiente, el borde de la soldadura calentada excede la temperatura de soldadura, provocando sobrecalentamiento o gotas fundidas, haciendo que la soldadura forme un agujero.
3. Control de la fuerza de extrusión: Bajo la acción del rodillo de extrusión, los dos bordes del tubo en bruto se calientan a la temperatura de soldadura. Los granos metálicos que se forman se penetran y cristalizan entre sí, formando una soldadura resistente. Si la fuerza de extrusión es demasiado baja, el número de cristales formados será bajo, la resistencia del metal de soldadura disminuirá y se producirán grietas tras la tensión. Si la fuerza de extrusión es demasiado alta, el metal fundido se desprenderá de la soldadura, lo que no solo reduce la resistencia de la soldadura, sino que también aumenta, y se producirán numerosas rebabas internas y externas, e incluso defectos como solapamientos de soldadura.
En cuarto lugar, la regulación de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: el tiempo de calentamiento efectivo es largo y la bobina de inducción de alta frecuencia debe estar lo más cerca posible de la posición del rodillo de compresión. Si la bobina de inducción está lejos del rodillo de compresión, la zona afectada por el calor es más ancha y la resistencia de la soldadura se reduce; por el contrario, el calentamiento del borde de la soldadura es deficiente y la conformación es deficiente después de la extrusión. El área de la sección transversal del dispositivo de impedancia no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior de la tubería de acero. . Se produce el efecto de proximidad y el calor de la corriente parásita se concentra cerca del borde de la soldadura en blanco del tubo, lo que calienta el borde del tubo en blanco a la temperatura de soldadura. La resistencia se arrastra en el tubo en blanco con un alambre de acero, y la posición central debe estar relativamente fija cerca de la posición media del rodillo de extrusión. Al arrancar, debido al rápido movimiento del tubo en bruto, la resistencia se daña por la fricción de la pared interior del tubo en bruto y necesita ser reemplazada con frecuencia.
6. Se producen cicatrices de soldadura después de la soldadura y la extrusión. El movimiento rápido de la tubería soldada elimina la cicatriz. Las rebabas del interior de la tubería soldada generalmente no se eliminan.
7. Ejemplo de proceso: Parámetros del proceso: Tomemos como ejemplo la soldadura de un tubo de φ322 mm con costura recta. Especificación de la tira: 298 mm de ancho, abierto según el diámetro central, más una pequeña tolerancia de conformado. Material de acero: Q235A. Tensión de entrada: 150 V. Corriente de excitación: 1,5 A. Frecuencia: 50 Hz. Tensión de CC de salida: 11,5 kV. Corriente de CC: 4 A. Frecuencia: 120 000 Hz. Velocidad de soldadura: 50 m/min. Ajuste de parámetros: ajuste la tensión de salida y la velocidad de soldadura en tiempo real según la variación de la energía de la línea de soldadura. Una vez fijados los parámetros, generalmente no es necesario ajustarlos.
Requisitos de habilidad e inspección de tuberías soldadas por alta frecuencia:
El diámetro nominal de la tubería soldada es de 6~150 mm, el espesor nominal de pared es de 2.0~6.0 mm y la longitud de la tubería soldada es de 4~10 metros, de acuerdo con las reglas de la norma GB3092 para tuberías de acero soldadas para el transporte de fluidos a baja presión. Se puede entregar con longitud fija o doble. La superficie de la tubería de acero debe estar lubricada y no se permiten defectos como pliegues, grietas, delaminación ni soldaduras por solape. La superficie de la tubería de acero puede presentar defectos menores como rayones, arañazos, dislocaciones de soldadura, quemaduras y cicatrices que no excedan la desviación negativa del espesor de pared. El espesor de pared aumentado en la soldadura y el cordón de soldadura interno existe y cumple con los requisitos de las reglas estándar. La tubería de acero debe poder soportar una cierta presión interna y debe someterse a pruebas de función mecánica, pruebas de aplanamiento y pruebas de expansión superficial. Cuando sea necesario, se realiza una prueba de presión de 2,5 MPa y no se detectan fugas durante un minuto. A. Se utiliza la prueba de corrientes parásitas en lugar de la prueba hidráulica. La inspección por corrientes parásitas se realiza según la norma GB7735 sobre el método de inspección por corrientes parásitas para tuberías de acero. El método de detección de defectos por corrientes parásitas consiste en fijar la sonda en el marco, mantener una distancia entre el defecto detectado y la soldadura de 3 a 5 mm, y realizar un escaneo específico de la soldadura mediante el movimiento rápido de la tubería de acero. Clasificación para alcanzar el objetivo de detección de defectos.
Hora de publicación: 01-nov-2022