I principali parametri di processo dell'alta frequenzatubo saldato a cucitura drittaTra questi rientrano l'apporto termico di saldatura, la pressione di saldatura, la velocità di saldatura, l'angolo di apertura, la posizione e le dimensioni della bobina di induzione, la posizione dell'impedenza, ecc. Questi parametri hanno un impatto maggiore sul miglioramento della qualità dei tubi saldati ad alta frequenza, sull'efficienza produttiva e sulla capacità produttiva dell'unità. L'abbinamento di diversi parametri può consentire ai produttori di ottenere notevoli vantaggi economici.
1. Apporto termico di saldatura: nella saldatura di tubi saldati a cordone dritto ad alta frequenza, la potenza di saldatura determina la quantità di apporto termico di saldatura. Quando le condizioni esterne sono costanti e il calore in ingresso è insufficiente, il bordo della striscia riscaldata non riesce a raggiungere la temperatura di saldatura e rimane una struttura solida che forma saldature fredde che non fondono nemmeno. La mancanza di fusione causata dall'apporto termico di saldatura è troppo piccola. Questa mancanza di fusione si manifesta solitamente con il fallimento della prova di appiattimento, la rottura del tubo in acciaio durante la prova idraulica o la rottura del cordone di saldatura durante la raddrizzatura del tubo in acciaio, che rappresenta un difetto grave. Inoltre, l'apporto termico di saldatura sarà influenzato anche dalla qualità del bordo della striscia. Ad esempio, quando sono presenti bave sul bordo della striscia, le bave causeranno l'accensione prima di entrare nel punto di saldatura del rullo di estrusione, con conseguente perdita di potenza di saldatura e una diminuzione dell'apporto termico. Piccolo, con conseguenti saldature non fuse o fredde. Quando il calore in ingresso è troppo elevato, il bordo della striscia riscaldata supera la temperatura di saldatura, causando surriscaldamento o addirittura bruciatura eccessiva, e la saldatura si crepa dopo essere stata sottoposta a sollecitazione; talvolta, il metallo fuso schizza e forma fori a causa della rottura della saldatura. Fori di sabbia e fori formati da un apporto di calore eccessivo: questi difetti si manifestano principalmente come test di appiattimento a 90° non qualificati, test di impatto non qualificati e rottura o perdita di tubi in acciaio durante le prove idrauliche.
2. Pressione di saldatura (riduzione del diametro): la pressione di saldatura è il parametro principale del processo di saldatura. Dopo che il bordo della striscia è stato riscaldato alla temperatura di saldatura, gli atomi di metallo si combinano per formare una saldatura sotto la forza di estrusione del rullo di estrusione. L'entità della pressione di saldatura influisce sulla resistenza e sulla tenacità della saldatura. Se la pressione di saldatura applicata è troppo bassa, il bordo di saldatura non può essere completamente fuso e gli ossidi metallici residui nella saldatura non possono essere scaricati per formare inclusioni, il che ridurrà notevolmente la resistenza alla trazione della saldatura e la saldatura si creperà facilmente dopo essere stata sollecitata; se la pressione di saldatura applicata è troppo alta, la maggior parte del metallo che raggiunge la temperatura di saldatura verrà estrusa, il che non solo riduce la resistenza e la tenacità della saldatura, ma produce anche difetti come eccessive bave interne ed esterne o saldatura a sovrapposizione. La pressione di saldatura viene generalmente misurata e giudicata in base alla variazione di diametro del tubo di acciaio prima e dopo il rullo di estrusione e alle dimensioni e alla forma della bava. Effetto della forza di estrusione sulla forma della bava. L'estrusione di saldatura è troppo grande, gli schizzi sono abbondanti e il metallo fuso estruso è maggiore, le sbavature sono grandi e rovesciate su entrambi i lati della saldatura; la quantità di estrusione è troppo piccola, non ci sono quasi schizzi e le sbavature sono piccole e ammucchiate; la quantità di estrusione quando è moderata, le sbavature estruse sono verticali e l'altezza è generalmente controllata a 2,5~3 mm. Se la quantità di estrusione di saldatura è controllata correttamente, l'angolo di smussatura del metallo del cordone di saldatura è simmetrico dall'alto verso il basso, da sinistra a destra e l'angolo è di 55°~65°. Il metallo smussa la forma del cordone di saldatura quando la quantità di estrusione è controllata correttamente.
3. Velocità di saldatura: la velocità di saldatura è anche il parametro principale del processo di saldatura, che è correlato al sistema di riscaldamento, alla velocità di deformazione della saldatura e alla velocità di cristallizzazione degli atomi metallici. Nella saldatura ad alta frequenza, la qualità della saldatura aumenta con l'aumentare della velocità di saldatura, poiché la riduzione del tempo di riscaldamento riduce la larghezza della zona di riscaldamento del bordo e riduce il tempo di formazione degli ossidi metallici; se la velocità di saldatura viene ridotta, non solo la zona di riscaldamento si allarga, ma anche la zona di saldatura interessata dal calore si allarga e la larghezza della zona di fusione cambia con il calore in ingresso, e anche le bave interne formate risultano più grandi. Larghezza della linea di fusione a diverse velocità di saldatura. Quando si salda a bassa velocità, a causa della corrispondente riduzione dell'apporto termico, si verificheranno difficoltà di saldatura. Allo stesso tempo, è influenzato dalla qualità del bordo della scheda e da altri fattori esterni, come il magnetismo dell'impedenza, l'ampiezza dell'angolo di apertura, ecc., ed è facile causare una serie di difetti. Pertanto, durante la saldatura ad alta frequenza, è necessario selezionare la velocità di saldatura più elevata per la produzione in base alle specifiche del prodotto e alle condizioni consentite dalla capacità dell'unità e dall'attrezzatura di saldatura.
4. Angolo di apertura: l'angolo di apertura è anche chiamato angolo di saldatura a V, che si riferisce all'angolo tra il bordo del nastro di acciaio davanti al rullo di estrusione. Solitamente, l'angolo di apertura varia tra 3° e 6°. L'entità dell'angolo di apertura è determinata principalmente dalla posizione del rullo di guida e dallo spessore della piastra di guida. L'entità dell'angolo a V ha una grande influenza sulla stabilità e sulla qualità della saldatura. Riducendo l'angolo a V, la distanza dal bordo del nastro si riduce, rafforzando l'effetto di prossimità della corrente ad alta frequenza, il che può ridurre la potenza di saldatura o aumentare la velocità di saldatura e migliorare la produttività. Se l'angolo di apertura è troppo piccolo, si verificherà una saldatura anticipata, ovvero il punto di saldatura verrà schiacciato e fuso prima di raggiungere la temperatura, con conseguente facile formazione di inclusioni e difetti di saldatura a freddo, che ne riducono la qualità. Sebbene il consumo energetico aumenti con l'aumento dell'angolo V, questo può garantire la stabilità del riscaldamento del bordo della striscia in determinate condizioni, ridurre la perdita di calore del bordo e ridurre la zona termicamente alterata. Nella produzione effettiva, per garantire la qualità della saldatura, l'angolo V è generalmente controllato a 4°~5°.
5. Dimensioni e posizione della bobina di induzione: una bobina di induzione è uno strumento importante nella saldatura a induzione ad alta frequenza e le sue dimensioni e posizione influiscono direttamente sull'efficienza produttiva. La potenza trasmessa dalla bobina di induzione al tubo di acciaio è proporzionale al quadrato della fessura superficiale del tubo di acciaio. Se la fessura è troppo grande, l'efficienza produttiva sarà drasticamente ridotta. La fessura viene selezionata intorno ai 10 mm. La larghezza della bobina di induzione viene selezionata in base al diametro esterno del tubo di acciaio. Se la bobina di induzione è troppo larga, la sua induttanza diminuirà, anche la tensione dell'induttore diminuirà e la potenza di uscita diminuirà; se la bobina di induzione è troppo stretta, la potenza di uscita aumenterà, ma anche la perdita attiva del tubo e della bobina di induzione diminuirà. Aumento. Generalmente, la larghezza della bobina di induzione è 1-1,5D (D è il diametro esterno del tubo di acciaio), che è più adatta. La distanza tra l'estremità anteriore della bobina di induzione e il centro del rullo di estrusione è uguale o leggermente maggiore del diametro del tubo, ovvero 1-1,2D è più adatto. Se la distanza è troppo grande, l'effetto di prossimità dell'angolo di apertura sarà ridotto, con conseguente distanza di riscaldamento del bordo troppo lunga, in modo che il giunto di saldatura non possa raggiungere una temperatura di saldatura più elevata; durata utile.
6. Funzione e posizione del resistore: l'asta magnetica del resistore viene utilizzata per ridurre la corrente ad alta frequenza che scorre verso la parte posteriore del tubo in acciaio e, allo stesso tempo, concentrare la corrente per riscaldare l'angolo V della striscia di acciaio, garantendo che il calore non venga disperso a causa del riscaldamento del corpo del tubo. In assenza di raffreddamento, l'asta magnetica supererà la sua temperatura di Curie (circa 300 °C) e perderà il suo magnetismo. Senza il resistore, la corrente e il calore indotto si disperderebbero lungo l'intero corpo del tubo, aumentando la potenza di saldatura e causando il surriscaldamento del corpo. Non vi è alcun effetto termico del resistore nel tubo grezzo. Il posizionamento del resistore ha una grande influenza sulla velocità di saldatura, ma anche sulla qualità della saldatura. La pratica ha dimostrato che quando la posizione dell'estremità anteriore del resistore è esattamente sulla linea centrale del rullo di estrusione, il risultato di appiattimento è migliore. Quando supera la linea centrale del rullo di compressione e si estende lateralmente alla macchina calibratrice, l'effetto di appiattimento sarà significativamente ridotto. Quando è inferiore alla linea centrale e si estende lateralmente al rullo guida, la resistenza della saldatura sarà ridotta. La posizione prevede che l'impedenza sia posizionata nel tubo grezzo sotto l'induttore e che la sua testa coincida con la linea centrale del rullo di estrusione o sia regolata di 20-40 mm nella direzione di formatura, il che può aumentare l'impedenza posteriore del tubo, ridurre la perdita di corrente circolante e ridurre la potenza di saldatura.
Data di pubblicazione: 05-07-2023