Raccordi per tubiSono realizzati utilizzando una varietà di procedure di produzione per creare gomiti, raccordi a T, riduzioni e altri raccordi per tubi. Per realizzare raccordi con contenuto di riempimento vengono utilizzati tubi lisci e acciaio saldato (i tubi ERW e EFW non possono essere utilizzati per i raccordi prefabbricati). Sono disponibili raccordi a piastra con diametri grandi.
Di seguito sono riportate alcune delle diverse procedure utilizzate nella produzione di raccordi per tubi forgiati:
1 – Metodo Monaka o Doppia Saldatura
2 – Metodo del rigonfiamento idraulico – Formatura a freddo
3 – Metodo di formatura a caldo o estrusione
4 – Metodo di imbutitura profonda per tappi
5 – Metodo svasato per estremità tronche
1 – Metodo Monaka o Doppia Saldatura
Uno dei procedimenti più utilizzati per realizzare gomiti per piastrelle. Ogni coppia di piastrelle in materia prima viene pressata e saldata insieme dopo essere stata tagliata simmetricamente, ricordando la prelibatezza giapponese "Monaka". Questo metodo può essere applicato a una varietà di materiali e a oggetti di grandi dimensioni con un diametro superiore a un metro. Dispone di due giunti e di moderne attrezzature di saldatura in funzione per soddisfare le diverse esigenze globali.
2 – Metodo del rigonfiamento idraulico – Formatura a freddo
La pressione interna e l'alimentazione assiale vengono utilizzate nel tubo idroformato per trasformarlo nella forma desiderata. Le conseguenze dell'operazione possono essere previste utilizzando il metodo degli elementi finiti. Le qualità dei materiali del tubo sono uno dei parametri più importanti nello studio agli elementi finiti dell'idroformatura dei tubi. La prova di rigonfiamento idraulico e la prova di trazione sono due metodi per valutare le caratteristiche dei materiali tubolari. I parametri del contenuto del tubo devono essere determinati utilizzando una prova di rigonfiamento idraulico per esaminare il metodo agli elementi finiti per l'idroformatura dei tubi in condizioni prossime a quelle reali.
3 – Metodo di formatura a caldo o estrusione
L'estrusione a caldo è una tecnica di forgiatura che prevede l'inserimento forzato di una billetta calda attraverso il foro di una matrice stampata. Questo articolo tratta sia l'estrusione a caldo non lubrificata che quella lubrificata. L'estrusione diretta o aperta e l'estrusione inversa o indiretta sono i due tipi di estrusione a caldo non lubrificati. In questa situazione è necessaria la lubrificazione. Questa lubrificazione dovrebbe essere ottenuta con polvere di vetro nelle estrusioni a basse temperature e con grafite o benzina nelle estrusioni a temperature più elevate. Sebbene i materiali estrusi a caldo siano diffusi, l'estrusione a caldo presenta alcuni svantaggi, tra cui il costo e la manutenzione dei macchinari di estrusione.
4 – Metodo di imbutitura profonda per tappi
Alcune delle tecniche più comuni per la produzione di tappi prevedono il taglio di un cerchio da una piastra e la sua sagomatura tramite imbutitura profonda. L'imbutitura profonda è una tecnica per trasformare grezzi di lamiera in forme circolari o irregolari più lunghe della metà del loro diametro. L'imbutitura profonda consiste nell'avvolgere il metallo grezzo attorno a un tubo e poi inserirlo in una matrice di stampaggio. La lamiera può essere stampata in varie forme utilizzando una pressa per imbutitura e il design finale è determinato dal punto in cui vengono posizionati i grezzi. Il metallo utilizzato nell'imbutitura profonda deve essere malleabile e resistente a sollecitazioni e deformazioni.
5 – Metodo svasato per estremità tronche
La svasatura viene utilizzata per creare estremità a tronchetto o flange a sovrapposizione. Una superficie svasata o flangiata viene ricavata all'estremità del flusso. La saldatura viene spesso utilizzata per creare estremità a tronchetto dopo che il blocco di forgia è stato lavorato fino alla dimensione finale.
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Data di pubblicazione: 10-03-2022