1. Característica da deformação por laminação de chapas de aço inoxidável
O material da blindagem do magneto é o aço inoxidável 1CrI8Ni9, com espessura de 0,2 a 0,3 mm, sendo uma chapa de aço inoxidável modificada. O 1CrI8Ni9 pertence à classe dos aços inoxidáveis austeníticos, caracterizados por tenacidade, dureza, aderência e forte endurecimento por trabalho a frio. Durante o processo de relaminagem, à medida que o grau de deformação por relaminagem aumenta, a estrutura austenítica interna é continuamente induzida à transformação em martensita. Isso dificulta o processo de conformação por laminação.
Os defeitos comuns em chapas de aço inoxidável relaminadas incluem rugas, marcas, rachaduras e quebras.
2. Causas e métodos de correção de rugas
2.1 Rugas na flange
Quando a chapa passa pelo molde, a parte da flange é afetada não apenas pela força do porta-matriz, mas também pela tensão de tração radial e tangencial. Quando a tensão de compressão tangencial é grande, pode ocorrer instabilidade plástica na parte da flange da chapa, causando curvatura tangencial e fazendo com que a parte da flange da chapa pareça ligeiramente ondulada na direção vertical, ou seja, enrugamento da flange. A causa do enrugamento da flange é a força do porta-matriz insuficiente e o raio de concordância da matriz inadequado. Quando a força do porta-matriz é muito pequena, a borda externa da chapa fica mais espessa devido à força de compressão e à força de tração radial nas direções radial e vertical. Quando a chapa de aço inoxidável é laminada novamente, uma das soluções é adicionar barras de laminação para corrigir o problema e, em segundo lugar, ajustar a força do porta-matriz. A força do porta-matriz utilizada na laminagem da chapa Bestar Steel Shield é de 0,3 a 0,5 MPa. O tamanho do raio de concordância da matriz afeta diretamente a qualidade das peças laminadas. Como o raio de concordância pode afetar a tensão interna da chapa e a força necessária do porta-matriz, ocorre a formação de rugas, o afinamento da espessura da parede da chapa e o número de relaminaçãos. Quanto menor o raio de concordância, maior a tensão interna gerada pela chapa metálica, maior a força do porta-matriz e mais acentuadas serão as rugas nas peças laminadas. Quanto maior o raio de concordância, menor a força necessária do porta-matriz. A área comprimida da chapa é reduzida e a extensão da força de compressão na direção circunferencial aumenta. Consequentemente, as rugas na borda da peça laminada são maiores. Portanto, o raio de concordância deve ser cuidadosamente polido para tornar a superfície mais lisa, o que ajudará a prevenir o aparecimento de rugas na borda.
2.2 Rugas na parede
As rugas nas paredes das peças relaminadas em chapa de aço inoxidável são causadas principalmente pelas rugas da flange que são relaminadas na parede do cilindro. O método de correção consiste em ajustar adequadamente a folga de relaminagem e, ao mesmo tempo, aplicar uma tensão na direção perpendicular à direção de relaminagem.
3 cicatrizes
3.1 Reparar cicatrizes
Quando as peças relaminadas passam pelos cantos arredondados da matriz, pequenas marcas de deslizamento, chamadas de riscos, podem aparecer. Como o canto arredondado da matriz é onde ocorre a força máxima de deformação no material da chapa, e a chapa de aço inoxidável é altamente viscosa durante o processo de deformação, esse defeito se tornará mais grave à medida que se desenvolve. Ele riscará os produtos e afetará sua lisura. Riscos, corrosão, amassados, etc., também aparecerão nas superfícies de trabalho do punção e dos moldes côncavos. No processo de produção real, o problema pode ser resolvido cromando o punção, ajustando a folga de laminação e usando lubrificantes apropriados.
3.2 Arranhões de mofo
Devido à rugosidade superficial das superfícies de trabalho e das partes arredondadas dos punções e moldes côncavos não atenderem aos requisitos, e às folgas irregulares entre os moldes devido à montagem inadequada, frequentemente se formam pontos brilhantes na superfície do produto, conhecidos como arranhões. Esse defeito pode ser corrigido por meio da modificação do molde.
4. Rachaduras e quebras
4.1 Decolagem pela parte inferior
Durante o processo de relaminação, o aparecimento de fissuras na parte inferior do produto é um defeito comum. As formas de preveni-lo incluem aumentar o raio dos cantos dos moldes convexos e côncavos, reduzir a força do porta-matriz antirrugas, reforçar a lubrificação e dar acabamento à superfície de trabalho das matrizes de relaminação e côncavas.
4.2 Depressão inferior
Quando a parte relaminada ainda não apresenta fissuras, o material em contato com o filete do punção sofre estrangulamento devido à relaminação, e a parte inferior do produto fica amassada devido à presença de tensões residuais após a conclusão do processamento. O método de correção consiste em ajustar o raio do filete dos moldes convexos e côncavos para que a chapa metálica fique em um estado de tensão adequado durante o processo de laminação.
5. Seleção de lubrificantes
Ao selecionar lubrificantes para aço inoxidável, os dois pontos seguintes devem ser considerados em primeiro lugar: (1) O lubrificante deve ter uma certa estabilidade térmica relativa e ainda manter um bom efeito lubrificante quando a laminação for aquecida. (2) Quando a temperatura aumentar no momento da laminação, o lubrificante ainda puder aderir uniformemente à superfície da chapa e do molde sem se acumular ou formar uma película espessa.
O aço inoxidável pode ser laminado novamente utilizando óleo de relaminação, emulsões contendo cargas de alta concentração, suspensões de grafite em pó, etc. Após uso prático de longo prazo, a Bestar Steel obteve bons resultados aplicando óleo de relaminação na superfície laminada da chapa.
A conformação por laminação de chapas de aço inoxidável é um processo relativamente complexo. É necessário estudar cuidadosamente suas características de conformação e os fatores que a influenciam, além de explorar e acumular experiência no processo produtivo real, para tomar as medidas adequadas a fim de eliminar diversos defeitos e melhorar a qualidade dos produtos.
Data da publicação: 11 de janeiro de 2024