A tecnologia de detecção de ondas detubo de aço com costura retaA detecção de ondulações em costuras de solda é uma tecnologia que vem se consolidando nos últimos anos e que se mostra de grande importância para a melhoria da estabilidade de tubos de aço com costura reta. A seguir, apresentamos uma introdução detalhada sobre as aplicações específicas e os problemas comuns na detecção de ondulações em tubos de aço com costura reta:
Primeiramente, quais são os defeitos de soldagem mais comuns? Como cada um deles se forma? Os defeitos comuns em soldas incluem poros, inclusões de escória, penetração incompleta, fusão incompleta e trincas.
1. Os poros são cavidades formadas no metal de solda que absorvem o excesso de gás ou o gás gerado por reações metalúrgicas quando a poça de fusão está em alta temperatura durante o processo de soldagem. A evaporação desses gases é tardia demais para ocorrer antes do resfriamento e solidificação da poça de fusão. A principal causa da formação de poros é a falta de secagem do eletrodo ou do fluxo antes da soldagem, e a ausência de limpeza da sujeira na superfície da peça soldada.
2. Penetração incompleta refere-se ao fenômeno em que o metal base na raiz da junta soldada não é penetrado. A principal razão é que a corrente de soldagem é muito baixa, a velocidade da tira é muito alta ou a especificação de soldagem é inadequada.
3. "Não fundido" significa que não houve fusão entre o metal de adição e o metal base, ou entre os próprios metais de adição. As principais causas da não fusão são: ranhuras pouco limpas, velocidade de soldagem excessiva, corrente de soldagem insuficiente e ângulo inadequado do eletrodo de solda.
4. Inclusão de escória: refere-se à escória ou inclusões não metálicas remanescentes no metal de solda após a soldagem. A principal causa da inclusão de escória é a corrente de soldagem muito baixa, a velocidade de soldagem muito alta e a limpeza inadequada, o que faz com que a escória ou as inclusões não metálicas não sejam removidas a tempo.
5. Trinca: refere-se à trinca que se rompe parcialmente na zona afetada pelo calor da solda ou do metal base durante ou após a soldagem. As trincas podem ser divididas em trincas a quente, trincas a frio e trincas de reaquecimento, de acordo com suas causas. As trincas a quente são causadas por processos de soldagem inadequados; as trincas a frio são causadas por tensão excessiva de soldagem, alto teor de hidrogênio no fluxo do eletrodo de solda ou diferença excessiva de rigidez da peça soldada. Portanto, também são chamadas de trincas tardias; uma trinca de reaquecimento é geralmente a trinca gerada pelo reaquecimento (tratamento térmico de alívio de tensões ou outro processo de aquecimento) da peça soldada após a soldagem.
Em segundo lugar, na detecção de falhas por ondas em cordões de solda, por que a detecção de falhas por ondas de cisalhamento é frequentemente utilizada?
Poros e inclusões de escória na solda são defeitos tridimensionais e menos prejudiciais. Trincas, penetração incompleta e fusão incompleta são defeitos planares, muito prejudiciais. Na detecção de falhas em soldas, devido à alta influência de defeitos perigosos, como trincas, penetração incompleta e fusão incompleta, estes frequentemente se encontram perpendiculares ou em ângulo com a superfície de detecção; portanto, a detecção de falhas por ondas de cisalhamento é geralmente utilizada.
Em terceiro lugar, quais princípios devem ser usados para selecionar o valor K da sonda quando se utilizam soldagens para detecção de falhas por ondas de cisalhamento? A escolha do valor K da sonda deve ser considerada sob os seguintes três aspectos:
1. Ative o feixe de som para que ele escaneie toda a seção da solda.
2. Posicione a linha central do feixe sonoro o mais perpendicular possível aos principais defeitos perigosos.
3. Garanta sensibilidade suficiente na detecção de falhas.
Em quarto lugar, quais são os métodos básicos de escaneamento da sonda angular durante a detecção de falhas em soldas e quais são as principais funções de cada um?
A inspeção em ziguezague é um método de escaneamento no qual são realizadas varreduras simultâneas na parte frontal e traseira, esquerda e direita, e nos cantos, com a sonda se movendo em ziguezague. Dessa forma, é possível inspecionar a junta de solda em busca de defeitos.
Varredura esquerda-direita: método de varredura no qual a sonda se move paralelamente à direção da solda. O comprimento longitudinal da falha na solda pode ser inferido.
Escaneamento frontal e traseiro: permite inferir a profundidade e a altura do defeito.
Análise de cantos: determina a direção dos defeitos.
A varredura é realizada simultaneamente na frente e atrás, à esquerda e à direita, e nos cantos, e ecos relativamente grandes de defeitos podem ser encontrados, permitindo determinar a localização dos mesmos.
Análise Periférica: Inferir o formato do defeito.
Inspeção paralela, inspeção paralela oblíqua e inspeção por varredura transversal: detectam defeitos transversais em soldas e zonas afetadas pelo calor.
Varredura em tandem: para detectar defeitos planares perpendiculares à superfície de detecção de falhas.
Quinto, na detecção de falhas em soldas, como determinar a posição do defeito na solda? Após a detecção da onda de defeito na solda, a posição do defeito na solda real deve ser determinada de acordo com a posição da onda de defeito na tela do osciloscópio. Os métodos de posicionamento de defeitos são divididos em:
1. Método de posicionamento do trajeto sonoro: Quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com o trajeto sonoro 1:n, ele é usado para determinar a posição do defeito.
2. Método de posicionamento horizontal: quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com a horizontal 1:n, ele é usado para determinar a posição do defeito.
3. Método de posicionamento por profundidade: quando o instrumento ajusta a velocidade de varredura de acordo com a profundidade 1:n, ele é usado para determinar a posição do defeito.
6. Quais são os métodos para medir o comprimento da indicação de defeito na detecção de falhas em soldas? A que situações cada um se aplica? Na detecção de falhas, se forem encontrados defeitos localizados na linha quantitativa ou acima dela, o comprimento da onda de defeito deve ser medido.
A norma JB/T4130.3-2005 estipula que, quando a onda defeituosa apresenta apenas um ponto máximo, deve-se utilizar o método de 6 dB para medir seu comprimento indicado. Quando a onda defeituosa apresenta múltiplos pontos máximos e a altura da onda na extremidade está na zona II, deve-se utilizar o método de 6 dB na extremidade para medir seu comprimento indicado.
Data da publicação: 20 de março de 2023