บทนำเนื้อหาเฉพาะของการตรวจจับคลื่นของท่อเหล็กตะเข็บตรง

เทคโนโลยีการตรวจจับคลื่นของท่อเหล็กตะเข็บตรงรอยเชื่อมเป็นเทคโนโลยีการตรวจจับที่ค่อยๆ เกิดขึ้นในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปรับปรุงความมั่นคงของท่อเหล็กตะเข็บตรงเกี่ยวกับการใช้งานเฉพาะและปัญหาทั่วไปของการตรวจจับคลื่นท่อเหล็กตะเข็บตรง เราจะนำเสนอเนื้อหาเฉพาะให้คุณทราบ:

ประการแรก ข้อบกพร่องในการเชื่อมทั่วไปของรอยเชื่อมคืออะไร?แต่ละรูปแบบเป็นอย่างไร?ข้อบกพร่องทั่วไปในรอยเชื่อม ได้แก่ รูพรุน การรวมตัวของตะกรัน การแทรกซึมที่ไม่สมบูรณ์ การหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ และรอยแตก
1. รูพรุนคือช่องว่างที่เกิดขึ้นในโลหะเชื่อมที่ดูดซับก๊าซส่วนเกินหรือก๊าซที่เกิดจากปฏิกิริยาทางโลหะวิทยาเมื่อสระเชื่อมมีอุณหภูมิสูงในระหว่างกระบวนการเชื่อมสายเกินไปที่จะหลบหนีก่อนที่จะเย็นตัวและแข็งตัวสาเหตุหลักของการก่อตัวคืออิเล็กโทรดหรือฟลักซ์ไม่แห้งก่อนการเชื่อมและไม่ได้ทำความสะอาดสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของแนวเชื่อม
2. การเจาะที่ไม่สมบูรณ์หมายถึงปรากฏการณ์ที่โลหะฐานที่รากของรอยเชื่อมไม่ถูกเจาะสาเหตุหลักคือกระแสเชื่อมน้อยเกินไป ความเร็วแถบเร็วเกินไป หรือข้อกำหนดการเชื่อมไม่เหมาะสม
3. Unfused หมายความว่าไม่มีการหลอมรวมระหว่างโลหะตัวเติมกับโลหะฐานหรือระหว่างโลหะตัวเติมกับโลหะตัวเติมสาเหตุหลักของการไม่หลอมรวมคือร่องไม่สะอาด ความเร็วของแถบเร็วเกินไป กระแสเชื่อมน้อยเกินไป และมุมของแกนเชื่อมไม่เหมาะสม
4. ตะกรันรวม: หมายถึงตะกรันหรืออโลหะที่หลงเหลืออยู่ในเนื้อเชื่อมหลังการเชื่อมสาเหตุหลักของการรวมตัวของตะกรันคือ กระแสเชื่อมน้อยเกินไป ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป และการทำความสะอาดไม่สะอาด ดังนั้นตะกรันหรือสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะจะลอยช้าเกินไป
5. รอยร้าว หมายถึง รอยร้าวที่แตกบางส่วนในบริเวณที่ได้รับความร้อนของแนวเชื่อมหรือโลหะฐานในระหว่างหรือหลังการเชื่อมรอยแตกสามารถแบ่งออกเป็นรอยแตกร้อน รอยแตกเย็น และรอยแตกร้อนตามสาเหตุรอยแตกร้อนเกิดจากกระบวนการเชื่อมที่ไม่เหมาะสมระหว่างการเชื่อมรอยแตกเย็นเกิดจากความเครียดในการเชื่อมมากเกินไป ปริมาณไฮโดรเจนสูงในฟลักซ์ของลวดเชื่อม หรือความแตกต่างของความแข็งแกร่งที่มากเกินไปของแนวเชื่อมดังนั้นจึงเรียกอีกอย่างว่ารอยแตกที่ล่าช้าโดยทั่วไปแล้วรอยร้าวจากความร้อนคือรอยร้าวที่เกิดจากการให้ความร้อน (การบำบัดด้วยความร้อนเพื่อคลายความเครียดหรือกระบวนการให้ความร้อนแบบอื่น) ของรอยเชื่อมหลังการเชื่อม

ประการที่สอง ในการตรวจจับข้อบกพร่องของคลื่นรอยเชื่อม ทำไมจึงมักใช้การตรวจจับข้อบกพร่องของคลื่นเฉือน
รูพรุนและตะกรันในรอยเชื่อมเป็นข้อบกพร่องสามมิติและเป็นอันตรายน้อยกว่ารอยแตก การแทรกซึมที่ไม่สมบูรณ์ และการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์เป็นข้อบกพร่องในระนาบซึ่งเป็นอันตรายมากในการตรวจจับรอยตำหนิจากการเชื่อม เนื่องจากอิทธิพลของการเสริมแรงสูงและข้อบกพร่องที่เป็นอันตราย เช่น รอยร้าว การเจาะที่ไม่สมบูรณ์ และการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ในรอยเชื่อม สิ่งเหล่านี้มักจะตั้งฉากหรือทำมุมกับพื้นผิวการตรวจจับ ดังนั้นโดยทั่วไปจะใช้การตรวจจับรอยตำหนิของคลื่นเฉือน .

ประการที่สาม ควรใช้หลักการใดในการเลือกค่า K ของโพรบเมื่อใช้การเชื่อมตรวจจับรอยตำหนิของคลื่นเฉือนการเลือกค่า K ของโพรบควรพิจารณาจากสามด้านต่อไปนี้:
1. เปิดใช้งานลำแสงเสียงเพื่อสแกนส่วนเชื่อมทั้งหมด
2. ทำให้เส้นกึ่งกลางของลำเสียงตั้งฉากกับข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายหลักให้มากที่สุด
3. ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีความไวในการตรวจจับข้อบกพร่องเพียงพอ

ประการที่สี่ อะไรคือวิธีการสแกนพื้นฐานของหัววัดมุมระหว่างการตรวจจับข้อบกพร่องของการเชื่อม และหน้าที่หลักของแต่ละวิธีคืออะไร
การตรวจสอบซิกแซกเป็นวิธีการสแกนที่ใช้การสแกนด้านหน้าและด้านหลัง ซ้ายและขวา และมุมพร้อมกัน และโพรบจะเคลื่อนที่เป็นรูปซิกแซกรอยเชื่อมสามารถตรวจสอบข้อบกพร่อง
การสแกนซ้ายและขวา: วิธีการสแกนที่โพรบเคลื่อนขนานไปตามทิศทางของรอยเชื่อมสามารถสรุปความยาวรอยตำหนิตามยาวของรอยเชื่อมได้
การสแกนด้านหน้าและด้านหลัง: สรุปความลึกของข้อบกพร่องและความสูง
การสแกนมุม: กำหนดทิศทางของข้อบกพร่อง
การสแกนด้านหน้าและด้านหลัง ซ้ายและขวา และมุมจะดำเนินการพร้อมกัน และจะพบเสียงสะท้อนของข้อบกพร่องที่ค่อนข้างใหญ่ จากนั้นจึงสามารถระบุตำแหน่งของข้อบกพร่องได้
การสแกนรอบทิศทาง: สรุปรูปร่างข้อบกพร่อง
การตรวจสอบแนวขนาน แนวเฉียง และการตรวจสอบแบบครอสสแกน: ตรวจจับข้อบกพร่องตามขวางในแนวเชื่อมและบริเวณที่ได้รับความร้อน
การสแกนควบคู่: เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในระนาบที่ตั้งฉากกับพื้นผิวการตรวจจับข้อบกพร่อง

ประการที่ห้า ในการตรวจจับข้อบกพร่องของรอยเชื่อม จะระบุตำแหน่งของข้อบกพร่องในรอยเชื่อมได้อย่างไร?หลังจากพบคลื่นข้อบกพร่องในการตรวจจับข้อบกพร่องของการเชื่อมแล้ว ควรกำหนดตำแหน่งของข้อบกพร่องในรอยเชื่อมจริงตามตำแหน่งของคลื่นข้อบกพร่องบนหน้าจอออสซิลโลสโคปวิธีการกำหนดตำแหน่งข้อบกพร่องแบ่งออกเป็น:
1. วิธีการกำหนดตำแหน่งเส้นทางเสียง: เมื่อเครื่องมือปรับความเร็วในการสแกนตามเส้นทางเสียง 1:n จะใช้เพื่อกำหนดตำแหน่งข้อบกพร่อง
2. วิธีการกำหนดตำแหน่งในแนวนอน: เมื่อเครื่องมือปรับความเร็วในการสแกนตามแนวนอน 1:n จะใช้เพื่อกำหนดตำแหน่งข้อบกพร่อง
3. วิธีการกำหนดตำแหน่งความลึก: เมื่อเครื่องมือปรับความเร็วในการสแกนตามความลึก 1:n จะใช้เพื่อกำหนดตำแหน่งข้อบกพร่อง

6. วิธีการวัดความยาวของข้อบ่งชี้ข้อบกพร่องในการตรวจจับรอยตำหนิคืออะไร?แต่ละข้อใช้กับสถานการณ์ใดบ้างในการตรวจจับข้อบกพร่อง หากพบข้อบกพร่องที่อยู่บนหรือเหนือเส้นเชิงปริมาณ ควรวัดความยาวของคลื่นข้อบกพร่องที่ระบุ

มาตรฐาน JB/T4130.3-2005 กำหนดว่าเมื่อคลื่นบกพร่องมีจุดสูงเพียงจุดเดียว ให้ใช้วิธี 6dB เพื่อวัดความยาวที่ระบุเมื่อคลื่นข้อบกพร่องมีจุดสูงหลายจุดและความสูงของคลื่นของจุดปลายอยู่ในโซน II ให้ใช้วิธีจุดปลาย 6dB เพื่อวัดความยาวที่ระบุ